卧式压缩机

权利要求书： 1.一种卧式压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体设有排气管；

压缩机构，设于所述壳体内，用于压缩气体，所述压缩机构将所述壳体内的空间分隔为第一腔室和第二腔室；

油气分离机构，设于所述第一腔室内，所述油气分离机构可形成旋转气流，用于分离所述压缩机构排出的气体中的油液，其中，所述压缩机构上设有气流通道，所述气流通道连通所述第一腔室与所述排气管；

所述压缩机构包括驱动电机；

所述油气分离机构包括离心风机和分油装置；

所述离心风机包括扇叶；

所述分油装置为一端开口的筒状结构，所述分油装置设有所述开口的一端朝向所述离心风机，并与所述驱动电机相连接，所述分油装置内沿轴向方向设有风筒，所述风筒内形成过风通道，其中，所述过风通道与所述扇叶对应设置，且所述过风通道的中心位置高于所述扇叶的回转中心位置，实现所述过风通道与所述离心风机之间的偏心设置；

所述离心风机还包括风机支架和翻边结构；

所述翻边结构设于所述风机支架背向所述驱动电机的一端的边缘处，并沿所述风机支架的轴向方向延伸；

所述风筒朝向所述离心风机的一端伸入至所述离心风机的所述翻边结构中，所述风筒的中心轴线的高度大于所述离心风机的回转中心线，穿过所述风筒的过风通道流入所述第一腔室的冷媒气体远离所述第一腔室底部的油池。

2.根据权利要求1所述的卧式压缩机，其特征在于，所述压缩机构还包括：气缸组件，用于压缩气体，所述气缸组件设有用于连通气源的进气口和连通所述第一腔室的出气口，所述气缸组件将压缩后的气体通过所述出气口排入所述第一腔室；

所述驱动电机设于所述第一腔室内，所述驱动电机包括定子部件和转子部件，所述定子部件固定连接于所述壳体的内壁面，所述转子部件设于所述定子部件沿径向的内侧，所述转子部件与所述气缸组件的输入端传动连接，用于驱动所述气缸组件运行，所述驱动电机内形成有连通所述出气口与所述第一腔室的电机风道；

轴承组件，包括第一轴承，所述第一轴承与所述壳体的内壁面之间固定连接，且所述第一轴承的外侧面与所述壳体的内壁面之间形成密封，所述第一轴承与所述气缸组件的输入端可转动连接，其中，所述第一轴承上设有气孔，所述排气管与所述气缸组件的外侧壁面对应设置，所述气缸组件的外表面形成有凸起结构，以引导所述第一腔室内的气体先流入所述第二腔室，再由所述第二腔室流入所述排气管内。

3.根据权利要求2所述的卧式压缩机，其特征在于，所述离心风机固定连接于所述转子部件远离所述气缸组件的一端，所述离心风机与所述电机风道对应设置；

所述分油装置设于所述离心风机远离所述驱动电机的一端，且与所述定子部件固定连接，所述分油装置设有所述过风通道，所述过风通道与所述离心风机偏心设置，以使所述离心风机的出风气流形成所述旋转气流。

4.根据权利要求3所述的卧式压缩机，其特征在于，所述离心风机还包括：所述扇叶设于所述风机支架朝向所述驱动电机的一端，并设于所述风机支架的周向方向的一侧；

平衡块，设于所述风机支架朝向所述驱动电机的一端，且所述平衡块位于所述风机支架上远离所述扇叶的一侧。

5.根据权利要求4所述的卧式压缩机，其特征在于，所述风筒伸入所述翻边结构内的长度范围为1mm至10mm。

6.根据权利要求1所述的卧式压缩机，其特征在于，所述分油装置的底部设有多个油孔。

7.根据权利要求3所述的卧式压缩机，其特征在于，所述分油装置的底部设有多个油孔。

8.根据权利要求7所述的卧式压缩机，其特征在于，所述分油装置的侧壁包括至少部分平面和部分弧面，所述油孔设于所述平面与所述弧面连接处。

9.根据权利要求2所述的卧式压缩机，其特征在于，所述凸起结构由所述气缸组件的外表面向所述壳体延伸，且所述凸起结构的顶部与所述壳体相抵，其中，在所述气缸组件的周向方向上，所述凸起结构位于所述气孔与所述排气管之间。

10.根据权利要求9所述的卧式压缩机，其特征在于，在所述气缸组件的轴向方向上，所述凸起结构由所述第一轴承延伸至所述气缸组件的末端。

11.根据权利要求10所述的卧式压缩机，其特征在于，所述凸起结构由沿轴向方向排列的多个凸块组成，且多个所述凸块分别形成于所述气缸组件的不同部件上。

12.根据权利要求2、3、4、5、7至11中任一项所述的卧式压缩机，其特征在于，所述气缸组件包括：第一气缸，设于所述气缸组件靠近所述驱动电机的一端，所述第一气缸内设有第一活塞；

第二气缸，设于所述气缸组件远离所述驱动电机的一端，所述第二气缸内设有第二活塞；

气缸隔板，设于所述第一气缸与所述第二气缸之间，且所述气缸隔板分别与所述第一气缸和所述第二气缸相连接；

曲轴，沿所述气缸组件的轴向方向设置，所述曲轴穿过所述第一气缸、所述第二气缸和所述气缸隔板，并与所述第一活塞和所述第二活塞相连接，其中，所述曲轴的前轴端为所述输入端，所述前轴端与所述转子部件固定连接，所述曲轴在所述转子部件的驱动下转动，并带动所述第一活塞和所述第二活塞进行活塞运动。

13.根据权利要求12所述的卧式压缩机，其特征在于，所述轴承组件还包括：第二轴承，设于所述第二气缸靠近所述第二腔室的一端，所述第二轴承与所述第二气缸固定连接，并与所述曲轴的后轴端可转动连接。

14.根据权利要求13所述的卧式压缩机，其特征在于，所述压缩机构还包括：第一消音器，连接于所述第一轴承靠近所述驱动电机的一端，所述第一消音器上设有通气孔；

第二消音器，连接于所述第二轴承靠近所述第二腔室的一端；

导流腔，形成于所述第一消音器与所述驱动电机之间，其中，所述导流腔的两端分别与所述第一腔室以及所述气缸组件相连通。

15.根据权利要求2所述的卧式压缩机，其特征在于，所述转子部件与所述定子部件之间存在第一径向间隙，所述第一径向间隙形成所述电机风道；

所述定子部件沿周向方向上的至少部分外侧面与所述壳体之间存在第二径向间隙，所述第二径向间隙与所述气孔相连通。

16.根据权利要求1所述的卧式压缩机，其特征在于，所述壳体包括：主壳体，所述主壳体为圆筒状，所述主壳体的外表面设有固定支架；

前壳体，设于所述主壳体靠近所述第一腔室的一端，所述前壳体与所述主壳体固定连接；

后壳体，设于所述主壳体靠近所述第二腔室的一端，所述后壳体与所述主壳体固定连接。

说明书： 卧式压缩机技术领域[0001] 本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种卧式压缩机。背景技术[0002] 目前，压缩机是家用电器中常用的制冷或制热系统的核心部件，用于将低压气体提升为高压气体。卧式压缩机为一种常用的压缩机类型，具有稳定性强、便于安装等特点，但卧式压缩机中储存有起润滑、密封和冷却作用的冷冻油液，部分冷冻油液会随快速流动的气态冷媒一起排入制冷或制热系统中，当冷媒中的含油量较大时，会影响换热器的换热效率，同时会造成压缩机内的冷冻油的减少，影响冷冻油对压缩机的润滑、密封和降温效果，长期使用中容易导致压缩机的可靠性下降。现有技术中采用油气分离器来对气态冷媒中的冷冻油液进行分离，但该方案中的油气分离器多为过滤结构，分离效率不高，长期使用容易造成油膜堵塞过滤孔，不利于气态冷媒的正常流动。发明内容[0003] 本发明旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。[0004] 为此，本发明的目的在于提供一种卧式压缩机。[0005] 为了实现上述目的，本发明的技术方案提供了一种卧式压缩机，包括：壳体，壳体设有排气管；压缩机构，设于壳体内，用于压缩气体，压缩机构将壳体内的空间分隔为第一腔室和第二腔室；油气分离机构，设于第一腔室内，油气分离机构可形成旋转气流，用于分离压缩机构排出的气体中的油液，其中，压缩机构上设有气流通道，气流通道连通第一腔室与排气管。[0006] 根据本发明的技术方案，卧式压缩机包括壳体、压缩机构和油气分离机构。压缩机构设于壳体内，以通过压缩机构对气态冷媒进行压缩，使低压冷媒气体变为高压冷媒气体；压缩机构将壳体内的空间分隔为第一腔室和第二腔室，第一腔室和第二腔室内均存储有冷冻油液，以对压缩机构进行润滑、密封和降温。壳体上设有排气管，排气管与压缩机构对外表面对应设置，以向外排气。压缩机构与壳体之间形成有气流通道，且气流通道的一部分连通第一腔室与排气管，第一腔室内的高压冷媒气体可通过气流通道流入排气管内，向外排出。油气分离机构设于第一腔室内，通过油气分离机使排入第一腔室内的高压冷媒气体形成旋转气流，从而通过离心作用对混入高压冷媒气体中的冷冻油液进行分离。通过本方案中的气流通道，可利用油气分离机构对混入高压冷媒气体中的冷冻油液进行有效分离，长期使用过程中不会影响高压冷媒气体的正常流动，从而降低高压冷媒气体中的含油量，一方面可以减少高压冷媒气体进入换热系统后冷冻油液所产生的油膜，减少冷冻油液对换热器的换热效率的影响，另一方面可以减少壳体内的冷冻油液的流失，防止因冷冻油液过少而影响压缩机构的润滑、密封和冷却效果，有利于提高压缩机构的可靠性，改善使用性能。

[0007] 另外，本发明提供的上述技术方案中的卧式压缩机还可以具有如下附加技术特征：[0008] 在上述技术方案中，压缩机构包括：气缸组件，用于压缩气体，气缸组件设有用于连通气源的进气口和连通第一腔室的出气口，气缸组件将压缩后的气体通过出气口排入第一腔室；驱动电机，设于第一腔室内，驱动电机包括定子部件和转子部件，定子部件固定连接于壳体的内壁面，转子部件设于定子部件沿径向的内侧，转子部件与气缸组件的输入端传动连接，用于驱动气缸组件运行，驱动电机内形成有连通出气口与第一腔室的电机风道；轴承组件，包括第一轴承，第一轴承与壳体的内壁面之间固定连接，且第一轴承的外侧面与壳体的内壁面之间形成密封，第一轴承与气缸组件的输入端可转动连接，其中，第一轴承上设有气孔，排气管与气缸组件的外侧壁面对应设置，气缸组件的外表面形成有凸起结构，以引导第一腔室内的气体先流入第二腔室，再由第二腔室流入排气管内。

[0009] 在该技术方案中，压缩机构包括气缸组件、驱动电机和轴承组件。气缸组件用于压缩气体。具体地，气缸组件设有进气口，进气口与气源相连通以实现进气；气缸组件还设有出气口，出气口与第一腔室相连通，由进气口进入气缸组件内的低压冷媒气体在经过压缩后形成高压冷媒气体，并由出气口排入第一腔室，完成气体的压缩过程。驱动电机作为压缩机构的驱动装置，设置于第一腔室内，包括定子部件和转子部件。其中，定子部件固定连接于壳体的内侧壁，转子部件设于定子部件沿径向的内侧，以在驱动电机通电时，使定子部件产生磁场，进而使转子部件在磁力作用下相对于定子部件的转动。通过设置转子部件与气缸组件的输入端传动连接，向气缸组件输出转矩，驱动气缸组件运行。驱动电机内形成有连通气缸组件的出气口与第一腔室的电机风道，以使气缸组件排出的高压冷媒气体可通过电机风道流入第一腔室内。轴承组件包括有第一轴承，通过设置第一轴承与壳体的内壁面固定连接，且第一轴承与气缸组件的输入端可转动连接，从而对输入端进行支撑和连接。通过设置第一轴承的外侧面与壳体的内壁面之间形成密封，以对壳体内的空间进行分隔，并使得第一腔室内的高压冷媒气体无法由第一轴承与壳体之间的缝隙向第二腔室渗漏。第一轴承上设有气孔，排气管与气缸组件的外侧壁面对应设置，通过在气缸组件的外表面形成有与气孔对应设置的凸起结构，以引导第一腔室内的高压冷媒气体可通过气孔及气流通道先流向第二腔室，并进一步由第二腔室流入排气管，从而延长高压冷媒气体的流动路径，延长高压冷媒气体向外排出所需的时间，使高压冷媒气体中混入的冷冻油液在随高压冷媒气体流动过程中自然沉降，从而进一步降低卧式压缩机排出的高压冷媒气体的含油量。其中，气孔可对高压冷媒气体进行节流，促进混入高压冷媒气体中的冷冻油液的沉降，有利于进一步降低高压冷媒气体的含油量。[0010] 在上述技术方案中，油气分离机构包括：离心风机，固定连接于转子部件远离气缸组件的一端，离心风机与电机风道对应设置；分油装置，设于离心风机远离驱动电机的一端，且与定子部件固定连接，分油装置设有过风通道，过风通道与离心风机偏心设置，以使离心风机的出风气流形成旋转气流。[0011] 在该技术方案中，油气分离机构包括离心风机和分油装置。离心风机与转子部件远离气缸组件的一端固定连接，以随转子部件一同转动；离心风机与电机风道对应设置，以促进高压冷媒气体的流动，并通过离心作用对混入高压冷媒气体中的冷冻油液进行分离。分油装置设于离心风机远离驱动电机的一端，分油装置与定子部件固定连接；分油装置设有过风通道，通过设置过风通道与离心风机偏心设置，以使离心风机的出风气流形成旋转气流，以进一步利用旋转气流的离心作用对冷冻油液进行分离，分离后的高压冷媒气体通过过风通道流入第一腔室内，可有效降低流入第一腔室内的高压冷媒气体的含油量。

[0012] 在上述技术方案中，离心风机包括：风机支架；扇叶，设于风机支架朝向驱动电机的一端，并设于风机支架的周向方向的一侧；平衡块，设于风机支架朝向驱动电机的一端，且平衡块位于风机支架上远离扇叶的一侧；翻边结构，设于风机支架背向驱动电机的一端的边缘处，并沿风机支架的轴向方向延伸。[0013] 在该技术方案中，离心风机包括风机支架、扇叶、平衡块和翻边结构。风机支架与转子部件相连接，风机支架朝向驱动电机的一端设有扇叶，以在风机支架随转子部件转动时，带动扇叶转动，促进电机风道流出的高压冷媒气体流动，并通过离心力的作用对高压冷媒气体中的冷冻油液进行分离。其中，风机支架上设有多个连接孔；扇叶的数量为多个，且多个扇叶位于风机支架的周向方向的一侧。风机支架朝向驱动电机的一端还设有平衡块，且平衡块位于风机支架上远离扇叶的一侧，以起到配重作用，以提高离心风机转动时的稳定性。风机支架背心驱动电机的一端的边缘处设有翻边结构，且翻边结构沿风机支架的轴向方向延伸，以通过翻边结构扩大离心风机的出风面积。[0014] 在上述技术方案中，分油装置为一端开口的筒状结构，分油装置设有开口的一端朝向离心风机，并与驱动电机相连接，分油装置内沿轴向方向设有风筒，风筒内形成过风通道，其中，过风通道与扇叶对应设置，且过风通道的中心位置高于扇叶的回转中心位置，实现过风通道与离心风机之间的偏心设置。[0015] 在该技术方案中，分油装置为一端开口的筒状结构。通过设置分油装置设有开口的一端朝向离心风机并与驱动电机相连接，使分油装置和驱动电机共同对离心风机形成包围；分油装置内沿轴向方向设有风筒，风筒与第一腔室连通，风筒的中空结构形成过风通道，从而使离心风机的出风气流仅能通过分油装置的过风通道流入第一腔室。其中，过风通道与离心风机的扇叶对应设置，以便于气流通过。通过设置过风通道的中心位置高于扇叶的回转中心，使过风通道与离心风机之间形成偏心设置，一方面利用形成旋转气流，另一方面可使经过过风通道流入第一腔室内的气流远离第一腔室底部的冷冻油液，以免引起冷冻油液的液面波动，减少高压冷媒气流与冷冻油液再次混合的可能性。[0016] 在上述技术方案中，风筒沿轴向方向伸入至翻边结构内，且风筒伸入翻边结构内的长度范围为1mm至10mm。[0017] 在该技术方案中，通过设置风筒沿轴向方向伸入至翻边结构内，可有效利用离心力作用产生旋转气流，促进油气分离。其中，风筒伸入翻边结构内的长度范围为1mm至10mm，进一步地，长度范围可以是2mm至8mm，在此范围内旋转气流的形成效果较佳。[0018] 在上述技术方案中，分油装置的底部设有多个油孔。[0019] 在该技术方案中，通过在分油装置的底部设有多个油孔，以使高压冷媒气体在离心力作用下分离出来的冷冻油液可通过油孔直接流入第一腔室底部的油池内，一方面可防止冷冻油液在分离装置中聚集，另一方面可使分离出来的冷冻油液快速回流至油池，以进行重复利用，从而防止因油池内的冷冻油液减少而影响对压缩机构的润滑、密封以及冷却的效果。[0020] 在上述技术方案中，分油装置的侧壁包括至少部分平面和部分弧面，油孔设于平面与弧面连接处。[0021] 在该技术方案中，通过设置分油装置的侧壁包括至少部分平面和部分弧面，且油孔设于平面与弧面的连接处，以利用平面和弧面的坡度，使分油装置内壁面上的冷冻油液可以快速向油孔流动，促进冷冻油液向油池内回流。其中，气孔设于风筒的下方，进一步地，至少部分油孔设于风筒的正下方，从而充分利用重力作用使冷冻油液向油孔流动。[0022] 在上述技术方案中，凸起结构由气缸组件的外表面向壳体延伸，且凸起结构的顶部与壳体相抵，其中，在气缸组件的周向方向上，凸起结构位于气孔与排气管之间。[0023] 在该技术方案中，通过设置突起结构由气缸组件的外表面向壳体延伸，且凸起结构的顶部与壳体相抵，从而使凸起结构与壳体直接形成密封。在气缸组件的周向方向上，通过设置凸起结构位于气孔与排气管之间，以使凸起结构阻挡通过气孔的高压冷媒气体直接流入排气管的路径，并引导高压冷媒气体绕过凸起结构，以延长高压冷媒气体的流动路径，使高压冷媒气体中的冷冻油液进一步沉降，有利于进一步降低高压冷媒气体的含油量。[0024] 在上述技术方案中，在气缸组件的轴向方向上，凸起结构由第一轴承延伸至气缸组件的末端。[0025] 在该技术方案中，在气缸组件的轴向方向上，通过设置凸起结构由第一轴承延伸至气缸组件的末端，使得穿过气孔的高压冷媒气体在凸起结构的引导下，先流入第二腔室内，并绕过凸起结构由第二腔室在流向排气管，从而进一步延长高压冷媒气体的流动路径，以使高压冷媒气体中的冷冻油液充分沉降。[0026] 在上述技术方案中，凸起结构由沿轴向方向排列的多个凸块组成，且多个凸块分别形成于气缸组件的不同部件上。[0027] 在该技术方案中，通过限定凸起结构由沿轴向方向排列的多个凸块组成，即凸起结构为分体式结构，多个凸块分别形成于气缸组件上的不同部件，以根据气缸组件的组成部件不同，在每个组成部件上形成一个凸块，多个凸块沿轴向方向依次排列共同组成凸起结构，有利于降低凸起结构的加工造型的难度。可以理解，气缸组件一般由多个气缸连接而成，以增大排量，多个气缸可以是一体式结构，也可以是分体式结构。在气缸组件由多个分体式气缸连接形成时，气缸组件上的凸起结构也由位于不同气缸上以及连接件上的凸块共同形成。[0028] 在上述技术方案中，气缸组件包括：第一气缸，设于气缸组件靠近驱动电机的一端，第一气缸内设有第一活塞；第二气缸，设于气缸组件远离驱动电机的一端，第二气缸内设有第二活塞；气缸隔板，设于第一气缸与第二气缸之间，且气缸隔板分别与第一气缸和第二气缸相连接；曲轴，沿气缸组件的轴向方向设置，曲轴穿过第一气缸、第二气缸和气缸隔板，并与第一活塞和第二活塞相连接，其中，曲轴的前轴端为输入端，前轴端与转子部件固定连接，曲轴在转子部件的驱动下转动，并带动第一活塞和第二活塞进行活塞运动。[0029] 在该技术方案中，气缸组件包括第一气缸、第二气缸、气缸隔板和曲轴。第一气缸设于气缸组件靠近驱动电机的一端，第二气缸设于气缸组件远离驱动电机的一端，气缸隔板设于第一气缸与第二气缸之间，并分别与第一气缸和第二气缸相连接，从而形成双缸结构。其中，第一气缸内设有第一活塞，第二气缸内设有第二活塞。曲轴沿气缸组件的轴向方向设置，并穿过第一气缸、气缸隔板和第二气缸，与第一活塞和第二活塞相连接，通过曲轴的转动带动第一活塞和第二活塞进行活塞运动，对低压冷媒气体进行压缩。其中，曲轴的前轴端为气缸组件的输入端，通过设置曲轴的前轴端与驱动电机的转子部件传动连接，以使曲轴在驱动电机的驱动下实现转动。[0030] 在上述技术方案中，轴承组件还包括：第二轴承，设于第二气缸靠近第二腔室的一端，第二轴承与第二气缸固定连接，并与曲轴的后轴端可转动连接。[0031] 在该技术方案中，第二气缸靠近第二腔室的一端设有第二轴承，用于连接曲轴的后轴端，其中，第二轴承的外侧面与第二气缸之间固定连接，曲轴的后轴端伸入第二轴承，并与第二轴承可转动连接，以对曲轴的后轴端形成支撑，以确保曲轴转动过程中的稳定性。[0032] 在上述技术方案中，压缩机构还包括：第一消音器，连接于第一轴承靠近驱动电机的一端，第一消音器上设有通气孔；第二消音器，连接于第二轴承靠近第二腔室的一端；导流腔，形成于第一消音器与驱动电机之间，其中，导流腔的两端分别与第一腔室以及气缸组件相连通。[0033] 在该技术方案中，卧式压缩机还包括第一消音器和第二消音器，分别连接于第一轴承靠近驱动电机的一端和第二轴承远离驱动电机的一端，以减少曲轴转动时所产生的噪声。其中，第一消音器上设有通气孔，第一消音器与驱动电机之间形成有导流腔，以通过通气孔和导流腔连通气缸组件的出气口与第一腔室，使气缸组件中的高压冷媒气体可正常排出。[0034] 在上述技术方案中，转子部件与定子部件之间存在第一径向间隙，第一径向间隙形成电机风道；定子部件沿周向方向上的至少部分外侧面与壳体之间存在第二径向间隙，第二径向间隙与气孔相连通。[0035] 在该技术方案中，通过限定转子部件与定子部件之间存在第一径向间隙，以使气缸组件排出的高压冷媒气体可通过第一径向间隙流向驱动电机远离气缸组件的一侧的空间；定子部件沿周向方向上至少部分外表面与壳体之间存在第二径向间隙，且第二径向间隙与气孔相连通，以使高压冷媒气体可进一步通过第二径向间隙流向第一轴承上的气孔，并经过气孔的节流之后流向第二腔室，从而进一步延长了高压冷媒气体在第一腔室内的流动路径，有利于促进高压冷媒气体中的冷冻油液的沉降。[0036] 在上述技术方案中，壳体包括：主壳体，主壳体为圆筒状，主壳体的外表面设有固定支架；前壳体，设于主壳体靠近第一腔室的一端，前壳体与主壳体可拆卸连接；后壳体，设于主壳体靠近第二腔室的一端，后壳体与主壳体可拆卸连接。[0037] 在该技术方案中，壳体包括主壳体、前壳体和后壳体。主壳体为两端开口的圆筒状结构，前壳体和后壳体分别连接于主壳体的两端，并封盖主壳体两端的开口，从而使前壳体和后壳体与主壳体之间形成可拆卸连接，便于压缩机构的拆装。其中，主壳体的外表面设有固定支架，以便于对卧式压缩机进行固定。前壳体与主壳体靠近第一腔室的一端可拆卸连接，后壳体与主壳体靠近第二腔室的一端可拆卸连接。[0038] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。附图说明[0039] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：[0040] 图1示出了根据本发明的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；[0041] 图2示出了根据本发明的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；[0042] 图3示出了根据本发明的一个实施例的压缩机构与排气管的示意图；[0043] 图4示出了根据本发明的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；[0044] 图5示出了根据本发明的一个实施例的离心分机的示意图；[0045] 图6示出了根据本发明的一个实施例的离心分机的示意图；[0046] 图7示出了图6的A?A向剖视图；[0047] 图8示出了根据本发明的一个实施例的分油装置示意图；[0048] 图9示出了根据本发明的一个实施例的油气分离机构的剖视图；[0049] 图10示出了根据本发明的一个实施例的分油装置的示意图；[0050] 图11示出了图10的B?B向剖视图；[0051] 图12示出了根据本发明的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；[0052] 图13示出了根据本发明的一个实施例的压缩机构与排气管的示意图；[0053] 图14示出了根据本发明的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；[0054] 图15示出了根据本发明的一个实施例的卧式压缩机的剖视图。[0055] 其中，图1至图15中附图标记与部件之间的对应关系如下：[0056] 1壳体，11排气管，12主壳体，121固定支架，13前壳体，14后壳体，2压缩机构，21气缸组件，211凸起结构，2111第一凸块，2112第二凸块，2113第三凸块，212第一气缸，2121第一活塞，213第二气缸，2131第二活塞，214气缸隔板，215曲轴，22驱动电机，221定子部件，222转子部件，231第一轴承，2311气孔，232第二轴承，241第一消音器，242第二消音器，25油管，3油气分离机构，31离心风机，311风机支架，3111连接孔，312扇叶，313平衡块，314翻边结构，32分油装置，321风筒，322油孔，41第一腔室，42第二腔室，43导流腔。

具体实施方式[0057] 为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。[0058] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。[0059] 下面参照图1至图15描述本发明一些实施例的卧式压缩机。[0060] 实施例一[0061] 本实施例中提供了一种卧式压缩机，如图1所示，包括壳体1、压缩机构2和油气分离机构3。壳体1整体为圆柱状结构，壳体1的侧壁上设有排气管11，用于向外排出高压冷媒气体。压缩机构2设于壳体1内，用于对低压冷媒气体进行压缩形成高压冷媒气体。压缩机构2的至少部分结构与壳体1的内侧壁面相抵，并在圆周方向上与壳体1的内侧壁面形成密封。

压缩机构2将壳体1内的空间分隔为第一腔室41和第二腔室42，第一腔室41和第二腔室42的底部均存储有冷冻油液，用于对压缩机构2进行润滑、密封和降温。油气分离机构3设于第一腔室41内，并与压缩机构2对应设置，油气分离机构3可使压缩机构2排入第一腔室41的高压冷媒气体形成旋转气流，以利用离心作用对高压冷媒气体中的冷冻油液进行分离，以降低高压冷媒气体中的含油量。其中，排气管11与压缩机构2对应设置。压缩机构2设有气流通道，气流通道连通第一腔室41与排气管11，以使第一腔室41内的高压冷媒气体在经过油气分离之后，通过气流通道流入排气管11内，并向外排出。

[0062] 实施例二[0063] 本实施例中提供了一种卧式压缩机，如图2所示，包括壳体1、压缩机构2和油气分离机构3。[0064] 壳体1包括主壳体12、前壳体13和后壳体14。主壳体12为两端开口的圆筒状结构，前壳体13和后壳体14分别连接于主壳体12的两端，并封盖主壳体12两端的开口。其中，主壳体12的外表面设有固定支架121，以便于对卧式压缩机进行固定。主壳体12的侧壁上设有排气管11，用于向外排出高压冷媒气体。[0065] 压缩机构2设于壳体1内，用于压缩气体，包括气缸组件21、驱动电机22和轴承组件。具体地，轴承组件包括第一轴承231和第二轴承232，第一轴承231与壳体1的内壁面之间固定连接，且第一轴承231的外侧面与壳体1的内壁面之间形成密封，从而将壳体1内的空间分隔为第一腔室41和第二腔室42，第一腔室41和第二腔室42的底部均存储有冷冻油液，用于对压缩机构2进行润滑、密封和降温。气缸组件21设于第一轴承231远离第一腔室41的一端，气缸组件21在沿轴向方向上的两端分别为前端和后端，气缸组件21的输入轴由前端伸出并与第一轴承231可转动连接，输入轴的另一端由气缸组件21的后端伸出并与第二轴承232可转动连接。气缸组件21设有进气口和出气口，进气口连通气源，出气口连通第一腔室

41，以对流入气缸组件21内的低压冷媒气体进行压缩，形成高压冷媒气体，并由出气口将高压冷媒气体排入第一腔室41。驱动电机22设于第一腔室41内，包括定子部件221和转子部件

222，定子部件221固定连接于主壳体12的内侧壁，转子部件222设于定子部件221沿径向的内侧，并与气缸组件21的输入轴传动连接，以通过转子部件222的转动驱动气缸组件21运行。驱动电机内形成有连通气缸组件21的出气口与第一腔室41的电机风道，以使气缸组件

21排出的高压冷媒气体可通过电机风道流入第一腔室41内。其中，如图3所示，排气管11与气缸组件21对应设置；第一轴承231上沿轴向方向设有气孔2311，可对流过气孔2311的高压冷媒气体起节流作用；在气缸组件21的外表面上形成由凸起结构211，凸起结构211沿气缸组件21的圆周方向位于气孔2311与排气管之间；凸起结构211与壳体1之间形成有气流通道，在气缸组件21的径向方向上，凸起结构211由气缸组件21的外表面向壳体1延伸，且凸起结构211的顶部与壳体1相抵；在气缸组件21的轴向方向上，凸起结构211由第一轴承231延伸至气缸组件21的后端。气流通道的一部分连通第一腔室41与第二腔室42，气流通道的另一部分连通第二腔室42与排气管11。

[0066] 油气分离机构3设于第一腔室41内，并与压缩机构2对应设置，油气分离机构3可使压缩机构2排入第一腔室41的高压冷媒气体形成旋转气流，以利用离心作用对高压冷媒气体中的冷冻油液进行分离，以降低高压冷媒气体中的含油量。经过油气分离后的高压冷媒气体由第一腔室41经过气孔2311节流后，通过气流通道流入第二腔室42，再由第二腔室42流入排气管11内向外排出，从而延长高压冷媒气体在壳体1内的流动路径，可使混入高压冷媒气体中的冷冻油液在流动过程中自然沉降，以进一步降低卧式压缩机排出的高压冷媒气体的含油量。[0067] 实施例三[0068] 本实施例提供了一种卧式压缩机，在实施例二的基础上做了进一步改进。如图4所示，油气分离机构3包括离心风机31和分油装置32。离心风机31与电机风道远离气缸组件21的一端对应设置，并与转子部件222固定连接，离心风机31可在转子部件222的驱动下转动，从而促进高压冷媒气体的流动，同时利用离心作用对混入高压冷媒气体中的冷冻油液进行分离，实现油气分离。分油装置32设于离心风机31远离驱动电机的一端，分油装置32固定连接于定子部件221上，并对离心风机31形成包围。其中，分油装置32设有与离心风机31偏心设置的过风通道，使离心风机31的出风气流形成旋转气流，以利用旋转气流的离心作用使冷冻油液从高压冷媒气体中分离。具体地，在沿离心风机31的径向方向上，分油装置32的过风通道位于离心风机31的回转中心的上方。[0069] 实施例四[0070] 本实施例中提供了一种卧式压缩机，在实施例三的基础上做了进一步改进。[0071] 如图5所示，离心风机31包括风机支架311、扇叶312、平衡块313和翻边结构314。风机支架311为圆盘状，风机支架311上设有多个连接孔3111，并通过连接螺栓与转子部件222固定连接。风机支架311朝向转子部件222的一端设有多个扇叶312，且多个扇叶312位于风机支架311的圆周方向上的一侧。风机支架311随转子部件222转动，并带动扇叶312转动，以促进电机风道流出的高压冷媒气体流动。平衡块313位于风机支架311上远离扇叶312的一侧，并由风机支架311沿轴向方向凸出所形成，用于提高离心风机31转动时的稳定性。翻边结构314位于风机支架311背向驱动电机的一端，翻边结构314由风机支架311圆周边缘沿轴向方向延伸所形成。如图6和图7所示，多个扇叶312沿风机支架311的圆周方向等间距设置，风机支架311上设有扇叶312的一侧和设有平衡块313的一侧均设有连接孔3111，以增强风机支架311与转子部件222之间的连接强度和稳定性。[0072] 如图8和图9所示，分油装置32为一端开口的筒状结构，分油装置32的开口端朝向离心风机31，且分油装置32与驱动电机固定连接，以对离心风机31形成包围。分油装置32内设有沿轴向方向延伸的风筒321，风筒321的一端与第一腔室41连通，并与分油装置32背向离心风机31的一端平齐；风筒321朝向离心风机31的一端伸入至离心风机31的翻边结构314中，且伸入长度L的范围为1mm至10mm，进一步地，L的范围为2mm至8mm。其中，风筒321的中心轴线与离心风机31的回转中心线的高度差H>0，即风筒321的中心轴线的高度大于离心风机31的回转中心线，以便于高压冷媒气体形成旋转气流，同时可使穿过风筒321的过风通道流入第一腔室41的高压冷媒气体远离第一腔室41底部的油池，防止冷冻油液与高压冷媒气体发生二次混合。

[0073] 进一步地，如图10和图11所示，分油装置32的侧壁面位于风筒321下方的部分，由部分圆弧面和部分平面连接而成，且在圆弧面与平面连接处设有多个油孔322，以使冷冻油液在离心作用下由高压冷媒气体中分离后，沿分油装置32的内侧壁面流向油孔322处，并通过油孔322流入第一腔室41底部的油池内。[0074] 实施例五[0075] 本实施例中提供了一种卧式压缩机，在实施例二的基础上做了进一步改进。如图12所示，气缸组件21具体包括第一气缸212、第二气缸213、气缸隔板214和曲轴215。第一气缸212、气缸隔板214和第二气缸213沿轴向方向依次设置，第一气缸212位于气缸组件21靠近驱动电机22的一端，第二气缸213位于气缸组件21远离驱动电机22的一端，气缸隔板214设于第一气缸212与第二气缸213之间，并分别与第一气缸212和第二气缸213相连接。第一气缸212内设有第一活塞2121，第二气缸213内设有第二活塞2131，曲轴215沿轴向方向穿过第一气缸212、气缸隔板214和第二气缸213，并与第一活塞2121和第二活塞2131相连接。其中，曲轴215作为气缸组件21的输入轴，曲轴215的前轴端与第一轴承231转动连接，并与驱动电机22传动连接；轴承组件的第二轴承232连接于第二气缸213靠近第二腔室42的一端，曲轴215的后轴端与第二轴承232可转动连接。卧式压缩机运行时，曲轴215在驱动电机22的驱动下转动，并带动第一活塞2121和第二活塞2131进行活塞运动，以对第一气缸212和第二气缸213内的低压冷媒气体进行压缩，以形成高压冷媒气体。

[0076] 进一步地，如图13所示，凸起结构211由三个部分组成，分别为形成于第一气缸212上的第一凸块2111、形成于第二气缸213上的第二凸块2112和形成于气缸隔板214上的第三凸块2113。第一凸块2111、第二凸块2112和第三凸块2113的高度和宽度相同，且在轴向方向上，第一凸块2111、第三凸块2113和第二凸块2112依次排列，第三凸块2113位于第一凸块2111和第二凸块2112之间，相邻的两个凸块相抵，组成凸起结构211，并沿轴向方向由第一轴承231延伸至第二气缸213的后端边缘处。

[0077] 实施例六[0078] 本实施例中提供了一种卧式压缩机，在实施例五的基础上做了进一步改进。如图14所示，转子部件222与定子部件221之间存在第一径向间隙，定子部件221与壳体1的内壁面之间存在第二径向间隙，且第二径向间隙与第一轴承231上的气孔2311相连通，以使气缸组件21排出的高压冷气体由第一径向间隙流入第一腔室41内，经过油气分离机构3后，进而经过第二径向间隙、气孔2311和气流通道流向第二腔室42，并在凸起结构211的引导下流入排气管11，并向外排出。

[0079] 进一步地，如图14所示，第一轴承231靠近驱动电机22的一端连接有第一消音器241，其上设有通气孔，第一消音器241与驱动电机22之间形成有导流腔43；第二轴承232靠近第二腔室42的一端连接有第二消音器242。

[0080] 实施例七[0081] 本实施例中提供了一种卧式压缩机，包括壳体1、压缩机构2和油气分离机构3。[0082] 如图15所示，壳体1整体为圆柱状结构，壳体1的侧壁上设有排气管11，用于向外排出高压冷媒气体。具体地，壳体1包括主壳体12、前壳体13和后壳体14。主壳体12为两端开口的圆筒状结构，前壳体13和后壳体14分别连接于主壳体12的两端，并封盖主壳体12两端的开口。其中，主壳体12的外表面设有固定支架121，以便于对卧式压缩机进行固定。[0083] 如图15所示，压缩机构2设于壳体1内，用于压缩气体，包括气缸组件21、驱动电机22、轴承组件、第一消音器241和第二消音器242。

[0084] 轴承组件包括第一轴承231和第二轴承232，第一轴承231与壳体1的内壁面之间固定连接，且第一轴承231的外侧面与壳体1的内壁面之间形成密封，从而将壳体1内的空间分隔为第一腔室41和第二腔室42，第一腔室41和第二腔室42的底部均存储有冷冻油液，用于对压缩机构2进行润滑、密封和降温。其中，第一轴承231上沿轴向方向设有气孔2311，用于连通第一腔室41与第二腔室42。[0085] 气缸组件21具体包括第一气缸212、第二气缸213、气缸隔板214和曲轴215。第一气缸212、气缸隔板214和第二气缸213沿轴向方向依次设置，第一气缸212位于气缸组件21靠近驱动电机22的一端，第二气缸213位于气缸组件21远离驱动电机22的一端，气缸隔板214设于第一气缸212与第二气缸213之间，并分别与第一气缸212和第二气缸213相连接。第一气缸212内设有第一活塞2121，第二气缸213内设有第二活塞2131，曲轴215沿轴向方向穿过第一气缸212、气缸隔板214和第二气缸213，并与第一活塞2121和第二活塞2131相连接。其中，曲轴215作为气缸组件21的输入轴，曲轴215的前轴端与第一轴承231转动连接；第二轴承232连接于第二气缸213靠近第二腔室42的一端，曲轴215的后轴端与第二轴承232可转动连接。卧式压缩机运行时，曲轴215在驱动电机22的驱动下转动，并带动第一活塞2121和第二活塞2131进行活塞运动，以对第一气缸212和第二气缸213内的低压冷媒气体进行压缩，以形成高压冷媒气体。第二气缸213的后端还连接有用于接入冷冻油液的油管25。[0086] 气缸组件21的外表面形成有凸起结构211，如图13所示，凸起结构211沿气缸组件21的圆周方向位于气孔2311与排气管11之间。在气缸组件21的径向方向上，凸起结构211由气缸组件21的外表面向壳体1延伸，且凸起结构211的顶部与壳体1相抵；在气缸组件21的轴向方向上，凸起结构211由第一轴承231延伸至气缸组件21的后端。具体地，凸起结构211由三个部分组成，分别为形成于第一气缸212上的第一凸块2111、形成于第二气缸213上的第二凸块2112和形成于气缸隔板214上的第三凸块2113。第一凸块2111、第二凸块2112和第三凸块2113的高度和宽度相同，且在轴向方向上，第一凸块2111、第三凸块2113和第二凸块

2112依次排列，第三凸块2113位于第一凸块2111和第二凸块2112之间，相邻的两个凸块相抵，组成凸起结构211，并沿轴向方向由第一轴承231延伸至第二气缸213的后端边缘处。凸起结构211与壳体1之间形成有气流通道，气流通道的一部分连通第一腔室41与第二腔室

42，气流通道的另一部分连通第二腔室42与排气管11。

[0087] 第一消音器241连接于第一轴承231靠近驱动电机22的一端，其上设有通气孔，第一消音器241与驱动电机22之间形成有导流腔43；第二消音器242连接于第二轴承232靠近第二腔室42的一端。通过第一消音器241和第二消音器242减少曲轴215转动时所产生的噪声。[0088] 如图15所示，驱动电机22包括定子部件221和转子部件222。定子部件221固定连接于壳体1的内侧壁，转子部件222设于定子部件221沿径向的内侧，并与曲轴215的前轴端固定连接，以通过转子部件222的转动驱动曲轴215转动。其中，转子部件222与定子部件221之间存在第一径向间隙，定子部件221与壳体1的内壁面之间存在第二径向间隙，且第二径向间隙与第一轴承231上的气孔2311相连通。[0089] 如图15所示，油气分离机构3用于对高压冷媒气体进行油气分离，包括离心风机31和分油装置32。具体地，如图5所示，离心风机31包括风机支架311、扇叶312、平衡块313和翻边结构314。风机支架311为圆盘状，风机支架311上设有多个连接孔3111，并通过连接螺栓与转子部件222固定连接。风机支架311朝向转子部件222的一端设有多个扇叶312，且多个扇叶312位于风机支架311的圆周方向上的一侧。风机支架311随转子部件222转动，并带动扇叶312转动，以促进电机风道流出的高压冷媒气体流动。平衡块313位于风机支架311上远离扇叶312的一侧，并由风机支架311沿轴向方向凸出所形成，用于提高离心风机31转动时的稳定性。翻边结构314位于风机支架311背向驱动电机的一端，翻边结构314由风机支架311圆周边缘沿轴向方向延伸所形成。如图6和图7所示，多个扇叶312沿风机支架311的圆周方向等间距设置，风机支架311上设有扇叶312的一侧和设有平衡块313的一侧均设有连接孔3111，以增强风机支架311与转子部件222之间的连接强度和稳定性。

[0090] 如图8和图9所示，分油装置32为一端开口的筒状结构，分油装置32的开口端朝向离心风机31，且分油装置32与驱动电机固定连接，以对离心风机31形成包围。分油装置32内设有沿轴向方向延伸的风筒321，风筒321的一端与第一腔室41连通，并与分油装置32背向离心风机31的一端平齐；风筒321朝向离心风机31的一端伸入至离心风机31的翻边结构314中，且伸入长度L的范围为1mm至10mm，进一步地，L的范围为2mm至8mm。其中，风筒321的中心轴线与离心风机31的回转中心线的高度差H>0，即风筒321的中心轴线的高度大于离心风机31的回转中心线，以便于高压冷媒气体形成旋转气流，同时可使穿过风筒321的过风通道流入第一腔室41的高压冷媒气体远离第一腔室41底部的油池，防止冷冻油液与高压冷媒气体发生二次混合。如图10和图11所示，分油装置32的侧壁面位于风筒321下方的部分，由部分圆弧面和部分平面连接而成，且在圆弧面与平面连接处设有多个油孔322，以使冷冻油液在离心作用下由高压冷媒气体中分离后，沿分油装置32的内侧壁面流向油孔322处，并通过油孔322流入第一腔室41底部的油池内。

[0091] 如图15所示，在卧式压缩机运行时，气缸组件21的第一活塞2121和第二活塞2131分别对流入第一气缸212和第二气缸213内的低压冷媒气体进行压缩，形成高压冷媒气体；高压冷媒气体经过气缸组件21的出气口、第一消音器241上的通气孔，沿导流腔43以及第一径向间隙流向离心分机，高压冷媒气体经离心分机以及分油装置32上偏心设置的风筒321，形成旋转气流，在离心作用下对冷冻油液进行分离，并穿过风筒321内的过风通道流入第一腔室41。之后，高压冷媒气体沿第二径向间隙流动，经过第一轴承231上的气孔2311的节流后进入气缸组件21上的气流通道，在凸起结构211的引导下先流入第二腔室42内，再由第二腔室42流入排气管11内，进而由排气管11向外排出。以上流动过程中，高压冷媒气体的流动路径延长，流动时间增加，混入高压冷媒气体中的冷冻油液可在重力作用下进一步沉降，从而进一步降低了高压冷媒气体的含油量。

[0092] 以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，油气分离机构可利用离心作用使气体形成旋转气流，以对气体中的油液进行分离，可有效降低气体含油量，有利于提高压缩机可靠性和使用性能。[0093] 在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。[0094] 本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。[0095] 在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。[0096] 以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。