刮板输送机机尾滚筒组件

869 编辑：中冶有色技术网来源：淮南舜立机械有限责任公司

2023-11-24 14:08:18

权利要求书： 1.一种刮板输送机机尾滚筒组件，其特征在于：包括机尾滚筒(4)、安装座(3)和固定件(5)；所述安装座(3)包括与所述机尾滚筒(4)两端转动配合的侧板，两块所述侧板安装在机身两侧的机身侧板(2)上，所述侧板通过所述固定件(5)与所述机身侧板(2)可拆卸固定；所述侧板高度和沿机身长度方向的长度大于所述机尾滚筒(4)最大直径。

2.根据权利要求1所述的一种刮板输送机机尾滚筒组件，其特征在于：所述安装座(3)还包括压板组件，所述压板组件包括上压板(32)和下压板(33)；所述上压板(32)固定在所述机身侧板(2)的上部，所述下压板(33)固定在所述机身侧板(2)的下部。

3.根据权利要求1所述的一种刮板输送机机尾滚筒组件，其特征在于：所述固定件(5)包括螺杆(51)、第一安装耳(52)和第二安装耳(53)，所述第一安装耳(52)固定在所述侧板外侧，所述第二安装耳(53)固定在所述机身侧板(2)外侧，所述螺杆(51)依次穿过并固定在所述第一安装耳(52)和所述第二安装耳(53)上。

4.根据权利要求1所述的一种刮板输送机机尾滚筒组件，其特征在于：所述侧板沿机身长度方向开设有装配槽(10)，所述机尾滚筒(4)两端的转轴转动限位在所述装配槽(10)内。

5.根据权利要求4所述的一种刮板输送机机尾滚筒组件，其特征在于：所述侧板的外侧位于转轴的两侧固定有限位板(6)。

6.根据权利要求2所述的一种刮板输送机机尾滚筒组件，其特征在于：所述安装座(3)还包括导向条(34)，所述导向条(34)安装在所述侧板上，所述导向条(34)与所述上压板(32)固定。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种刮板输送机机尾滚筒组件，其特征在于：所述机身侧板(2)、安装座(3)、固定件(5)和限位板(6)包含两组一样的结构，且在底板(1)上沿着机身长度方向的中心轴线对称分布。

说明书：一种刮板输送机机尾滚筒组件技术领域

本实用新型涉及井下设备领域，具体涉及一种刮板输送机机尾滚筒组件。

背景技术

刮板输送机是一种以挠性体作为牵引机构的连续动作式运输机械，主要用于长壁采煤工作面，是目前长壁采煤工作面唯一的运输设备，主要承担煤炭运输任务，另外刮板输送机不仅可以运输煤和物料，还可以作为采煤机的运行轨道，因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备之一；目前国内刮板输送机主要由传动装置、槽体、机尾、刮板链等组成，其中刮板链分别绕过机头的链轮组件和机尾的滚筒使上下层刮板链形成闭环，其中机尾滚筒是整个系统的重要组成部分之一。

传统的刮板输送机机尾部分包括机身侧板、机尾滚筒、侧板装配槽和限位板，使用时，将机尾滚筒沿与机身长度方向放置于机身侧板的侧板装配槽内，再用限位板及螺栓将机尾滚筒固定，拆卸时，先拆去限位板、再将机尾滚筒沿机身长度方向移出。

当井下现场遇特殊情况时，在机身长度方向上有难以移动的异物时，因为操作空间不足，会导致机尾滚筒拆除困难，如欲拆卸机尾滚筒就必须先移拆在机身长度方向上的阻挡物或者配合拆除机尾相邻的部件给拆卸机尾滚筒腾出空间，因此会产生大量额外的人力、物力及时间投入，如果是在井下紧急抢修且巷道现场可操作空间有限时，上述“额外的人力、物力及时间投入”有可能会扩大损失以及造成事故，威胁矿井安全生产。

因此，上述机尾滚筒的传统拆装结构存在应用上的局限性。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是如何避免由于刮板输送机机尾滚筒的拆装带来的安全问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种刮板输送机机尾滚筒组件，包括机尾滚筒、安装座和固定件；所述安装座包括与所述机尾滚筒两端转动配合的侧板，两块所述侧板安装在机身两侧的机身侧板上，所述侧板通过所述固定件与所述机身侧板可拆卸固定；所述侧板高度和沿机身长度方向的长度大于所述机尾滚筒最大直径。

侧板的设置以及当侧板的高度和沿机身长度方向的长度大于机尾滚筒最大直径时，侧板以及安装在侧板上的机尾滚筒可以很容易地沿着机身宽度方向安装或者拆除。

优选地，所述安装座还包括压板组件，所述压板组件包括上压板和下压板；所述上压板固定在所述机身侧板的上部，所述下压板固定在所述机身侧板的下部。

优选地，所述固定件包括螺杆、第一安装耳和第二安装耳，所述第一安装耳固定在所述侧板外侧，所述第二安装耳固定在所述机身侧板外侧，所述螺杆依次穿过并固定在所述第一安装耳和所述第二安装耳上。

压板组件和固定件将机身侧板与侧板固定在一起。

优选地，所述侧板沿机身长度方向开设有装配槽，所述机尾滚筒两端的转轴转动限位在所述装配槽内。

优选地，所述侧板的外侧位于转轴的两侧固定有限位板。

优选地，所述安装座还包括导向条，所述导向条安装在所述侧板上，所述导向条与所述上压板固定。

当机身侧板沿机身宽度方向的某一侧和煤壁之间可操作空间较小时，导向条的设置使得机尾滚筒可以从沿机身宽度方向的另一侧安装和拆除。

优选地，所述机身侧板、安装座、固定件和限位板包含两组一样的结构，且在底板上沿着机身长度方向的中心轴线对称分布。

因此，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型所制造的一种刮板输送机机尾滚筒组件，在保证机尾滚筒仍具备原有性能的基础上，还使得机尾滚筒也可以沿机身宽度方向移动，从而使得机尾滚筒便于拆装，而且降低了设备维护保养的难度，同时也扩展了机尾滚筒的应用范围，当井下现场遇特殊情况时，机尾滚筒的拆除不会很困难，节省了大量额外的人力、物力和时间，可以尽可能的减少损失且避免安全事故的发生；

2、上压板。下压板与侧板相互配合的结构是机尾滚筒在沿机身宽度方向上的定位基准，同时上压板。下压板与侧板相互配合的结构也保证了机尾滚筒在沿机身宽度方向的结构强度；

3、导向条的设置使得当机身侧板沿机身宽度方向的某一侧和煤壁之间可操作空间较小时，机尾滚筒还可以从沿机身宽度方向的另一侧安装和拆除，进一步地扩展了机尾滚筒的应用范围。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的右侧视向结构示意图；

图3为本实用新型实施例一中机身侧板的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例一中上压板的立体结构示意图；

图5为本实用新型实施例一中图2A处的局部放大示意图；

图6为本实用新型实施例一中下压板的立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例一中图2B处的局部放大示意图；

图8为本实用新型实施例一中活动侧板的立体结构示意图；

图9为本实用新型实施例二的立体结构示意图；

图10本实用新型实施例二的右侧视向结构示意图；

图11本实用新型实施例二中图10C处的局部放大示意图；

图12本实用新型实施例二中机身侧板的立体结构示意图；

图13本实用新型实施例二中上压板的立体结构示意图；

图14本实用新型实施例二中导向条的立体结构示意图。

图中标号说明：1、底板；2、机身侧板；3、安装座；31、活动侧板；32、上压板；33、下压板；34、导向条；4、机尾滚筒；5、固定件；51、螺杆；52、第一安装耳；53、第三安装耳；6、限位板；7、机身侧板槽；8、第一上导向槽；9、下导向槽；10、装配槽；11、第二上导向槽。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

请参阅图1，本实用新型公开了一种刮板输送机机尾滚筒组件，包括底板1、机身侧板2、安装座3、机尾滚筒4、固定件5和限位板6。

参阅图1和图2，机身侧板2、安装座3、固定件5和限位板6包含两组一样的结构，且在底板1上对称分布，对称轴线是底板1上沿着机身(图未示)长度方向的中心轴线，此时两侧机身侧板2的间距比机尾滚筒4的长度略宽一点，主要是考虑到本实用新型在井下工作时机尾滚筒4和机身侧板2之间容易落入灰尘、泥土等。

参阅图1、图2和图3，底板1平放在工作平面上，机身侧板2通过焊接或螺栓垂直地固定在底板1上；机身侧板2上沿着机身长度方向开设有机身侧板槽7，机身侧板槽7开口方向朝向机尾末端，机身侧板槽7的高度和沿机身长度方向的长度大于机尾滚筒3的最大直径，机身侧板槽7内上顶面和下底面都呈台阶状。

参阅图1、图2、图4和图5，安装座3包括活动侧板31、上压板32和下压板33；上压板32的横截面呈“L”型，上压板32上部有一排通孔(图未示)，机身侧板2上部也有一排通孔(图未示)，上压板32和机身侧板2通过通孔和螺栓固定连接在一起，上压板32下部也呈台阶状，此时上压板32和机身侧板2之间形成第一上导向槽8。

参阅图1、图2、图6和图7，下压板33的横截面呈“L”型，下压板33下部有一排通孔(图未示)，机身侧板2下部也有一排通孔(图未示)，下压板33和机身侧板2通过通孔和螺栓固定连接在一起，此时下压板33上部也呈台阶状，此时下压板33和机身侧板2之间形成下导向槽9。

参阅图1、图2和图8，活动侧板31上端和下端各有一个滑键(图未示)，将活动侧板31上的两滑键分别滑动安装在第一上导向槽8和下导向槽9内，活动侧板31沿机身长度方向滑动可拆卸地安装在机身侧板2上，此时，第一上导向槽8和下导向槽9在沿着机身宽度方向起着定位基准作用，同时还保证了机尾滚筒4在横向受力时的结构强度；同时，活动侧板31上的两滑键与第一上导向槽8和下导向槽9之间并不是完全紧密接触的，主要是考虑到本实用新型在井下工作时的工作环境，进而保证活动侧板31在第一上导向槽8和下导向槽9内顺利滑动。

参阅图1，固定件5包括螺杆51、第一安装耳52和第二安装耳53，第一安装耳52固定在活动侧板31外侧，第二安装耳53固定在机身侧板2外侧，螺杆51依次穿过并固定在第一安装耳52和第二安装耳53上，活动侧板31通过固定件5与机身侧板2可拆卸固定。

参阅图1、图2和图8，活动侧板31沿机身长度方向开设有装配槽10，机尾滚筒4两端的转轴(图未示)在装配槽10内转动，装配槽10开口朝向机尾末端，活动侧板31的外侧位于转轴的两侧固定有两块限位板6。

工作原理：

本实用新型所公开的一种刮板输送机机尾滚筒组件在本实施例中主要有两种拆装方法：

第一种拆装方法是纵向拆装方法，主要针对在使用时机身宽度方向的两侧堵塞的情况；装配时，首先将上压板32的上部和机身侧板2的上部通过螺栓和通孔固定连接，从而形成第一上导向槽8，接着将下压板33的下部与机身侧板2的下部通过螺栓和通孔固定连接，从而形成下导向槽9，活动侧板31上的两滑键沿着机身长度方向分别滑动安装在第一上导向槽8和下导向槽9内；然后将第一安装耳52固定在活动侧板31外侧，第二安装耳53固定在机身侧板2外侧，螺杆51依次穿过并固定在第一安装耳52和第二安装耳53上；活动侧板31上开设有开口朝向机尾末端的装配槽10，然后将机尾滚筒4两端的转轴沿着机身长度方向转动安装在装配槽10内，最后在活动侧板31的外侧位于转轴的两侧固定限位板6，此时装配完成。

拆卸时步骤相反即可。

第二种拆装方法是横向拆装方法，主要针对在使用时机身长度方向堵塞的情况；装配时，首先将机尾滚筒4沿着机身宽度方向从某一侧的机身侧板槽7中插入，并将机尾滚筒4置于两侧的机身侧板2之间，在机尾滚筒4两端的转轴上转动安装活动侧板31，活动侧板31上的装配槽10和转轴连接；接着上压板32的上部与机身侧板2的上部通过螺栓和通孔固定连接，进而将活动侧板31上端的滑键滑动固定在上压板32和机身侧板31形成的第一上导向槽8内；同时，下压板33的下部与机身侧板2的下部通过螺栓和通孔固定连接，进而将活动侧板31下端的滑键滑动固定在下压板33和机身侧板31形成的下导向槽9内；然后将第一安装耳52固定在活动侧板31外侧，第二安装耳53固定在机身侧板2外侧，螺杆51依次穿过并固定在第一安装耳52和第二安装耳53上；最后，在活动侧板31的外侧位于转轴的两侧固定限位板6，此时装配完成。

拆卸时步骤相反即可。

实施例二：

与实施例一结构相同，所不同的是本实施例中改变了机身侧板2、上压板32的结构，还增加了导向条34。

参阅图9、图10、图11和图12，在本实施例中，机身侧板槽7内上顶面是一光滑平面，下底面呈台阶状，机身侧板槽7上顶面和下底面之间的最短距离大于活动侧板31的高度。

参阅图9、图10、图11和图13，上压板32的横截面呈“L”型，上压板32上部和下部有两排通孔(图未示)，机身侧板2上部也有一排通孔(图未示)，上压板32的上部和机身侧板2通过通孔和螺栓固定连接在一起。

参阅图9、图10、图11和图14，导向条34横截面呈倒“凹”字型，导向条34的上顶面与机身侧板槽7内的上顶面紧密接触，导向条34的一侧有一排通孔(图未示)，导向条34和上压板32的下部通过通孔和螺栓固定连接在一起，导向条34的凹槽即为第二上导向槽11。

工作原理：

本实施例不仅可以实现实施例一里的两种拆装方法，还可以实现第三种拆装方法：

第三种拆装方法也是一种横向拆装方法，主要针对在使用时机身长度方向堵塞，同时机身宽度方向上某一侧的机身侧板2与煤壁之间留有较小的操作空间，但是留有的操作空间不足以支持操作者站在其中并操作的情况；装配时，首先将机尾滚筒4一端的转轴安装在某一侧的活动侧板31上，在该侧活动侧板31上位于转轴的两侧安装好限位板6，并将机尾滚筒4、活动侧板31和限位板6一起沿着机身宽度方向从另一侧移入该侧的机身侧板槽7内；然后操作者从机身上端将导向条34安装到活动侧板31上端的滑键里，操作者从该侧机身侧板2的内侧将上压板32和下压板33分别与活动侧板31的上端和下端固定起来，同时操作者将第一安装耳52固定在活动侧板31外侧，第二安装耳53固定在机身侧板2外侧，螺杆51依次穿过并固定在第一安装耳52和第二安装耳53上；接着，操作者利用该侧机身侧板2与煤壁之间留有的空间，将上压板32和导向条34固定在一起；最后，将机尾滚筒4另一侧转轴套入活动侧板31，活动侧板31上端的滑键上套入导向条34，将上压板32与机身侧板2和导向条34固接，将下压板33与机身侧板2固接，并在另一侧活动侧板2的外侧将限位板6安装在转轴的两侧，此时装配完成。

拆卸时步骤相反即可。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。