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污水处理设备专业供货厂家在我国众多传统产业中，纺织产业是其主要产业支柱之一，而在纺织产业中印染业占了很大的比重，其在生产过程中排放的印染污水也成了我国主要的水体污染源之一，因此很有必要针对印染废水处理中固定化微生物技术进行探讨，从而促进固定化微生物技术发展，实现更有效的印染污水处理效果。
1、固定化微生物技术发展历史进程
固定化微生物技术作为我国生物工程研究领
国内目前实施的脱硫废水技术主要由三部分组成：废水预处理软化、水量浓缩、固化结晶处理。其中预处理软化通过投加化学药剂以去除水中的钙、镁硬度，降低后续系统的污堵和结垢。主要为石灰-碳酸钠、氢氧化钠-碳酸钠软化法。前者由于药剂成本低且能更好地去除SO42-，运用更普遍。水量浓缩的目的是减少废水量，降低后续蒸发固化系统的投资和运行成本，其主要分为热法浓缩和膜浓缩两种。热浓缩工艺主要还分多效蒸发（MED）和机械蒸汽再压缩（MVR）工艺。而膜浓缩包括反渗透、电渗析、正渗透等膜法减量技术。固化结晶处理是对软化浓缩后的废水进行蒸发，使废水中的水分汽化回收，盐分固化成结晶盐后外排处置，从而最终实现脱硫废水。目前针对固化处理中的蒸发结晶和烟道蒸发两种工艺，业内人士对两者的看法还存在一些分歧。下文对两种工艺路线进行了对比。
2.1蒸发结晶工艺
脱硫废水蒸发结晶工艺是热法结晶技术对预处理后的高盐废水中的可溶性盐进行最终固化处理的一种方式。主要为多效（MED）和机械蒸汽再压缩（MVR）两种形式。经预处理软化过的脱硫废水，一般进行浓缩减量后送入蒸发结晶单元。废水中盐分结晶后以混盐或工业纯盐的方式析出，蒸发出来的蒸馏水可厂内回用。为实现结晶盐资源化利用，蒸发单元前端可设置纳滤分盐工艺。利用纳滤膜对一价和二价盐的选择性截留作用，分离出废水中的氯化钠并最终结晶出工业级产品。
蒸发过程中的能耗：MED由于后一级加热器采用前一效蒸发产出的二次蒸汽作为热源，系统能耗主要是首效生蒸汽的消耗。而MVR工艺的热源是经压缩机升温增压后的二次蒸汽，系统除启动需消
硫废道蒸发技术是将脱硫废水经雾化器雾化后，借助烟气余热实现蒸发。蒸发产生的水蒸汽随烟气带走，结晶盐随粉煤灰一起被电
除尘器捕捉去除。
基于脱硫废水水量和水质特点，为避免喷嘴污堵，同时受烟气余热蒸发可承受的负荷限制，在脱硫废水处理工艺前端往往需设置“预处理+浓缩系统”，从而确保喷入烟道的水量和水质符合喷入烟道
物、重金属离子、酸、碱等均可对环境造成污染。由于工业的发展，大量工业废水排入水体，作为一种新型的分离技术，膜技术既能对废水进行有效的净化，又能回收有用物质，具有节能、设备简单、操作方便等特点。在造纸废水、含油废水、印染废水、化工废水等工业废水处理中得到广泛应用。
超滤是其中一种膜分离技术，其膜为多孔性不对称结构。超滤过滤过程是以膜两侧压差为驱动力，以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程。超滤技术的发展极为迅速，不但在特殊溶液的分离方面有独到的作用，而且在工业水处理方面应用越来越多。
2、超滤装置工艺控制设计
正确的系统运行和操作是保证超滤膜系统长期高性能稳定运行的关键，包括系统的投运、正确的运行步序和日常开停机操作，膜组件污堵、污染和结垢以及水力冲击破坏等的预防。这些方面不仅要在设计时给予充分的考虑，而且要在调试和运行时密切关注。
本文以超滤系统在国内某工业废水处理应用为例，对超滤装置工艺控制设计进行介绍。
2.1超滤系统构成
本工业废水处理超滤系统由自清洗过滤器、超滤装置、酸洗装置、碱洗装置、氯洗装置、超滤产水池等设备和设施构成。
2.2系统工艺控制设计
2.2.1自清洗过滤器
本系统设有2台自清洗过滤器，该过滤器由自带的控制元器件进行反洗控制。反洗方式有压差反洗、时间反洗或手动反洗，出厂设定好，只需提供220V电源。
2.2.2超滤装置
本系统设有2套超滤装置，单套产水100m3/h，按2套并联运行。1套故障或长期停运时，另外1套可正常制水。反洗由PLC自动控制进行轮流反洗。工艺控制设计如下：
（1）自动控制设计：
1）正常运行
①开机正洗：开启正洗排放气动蝶阀、进水气动蝶阀→启动超滤进水泵，正洗38s；
②运行：开启产水气动蝶阀→关闭正洗进水气动蝶阀，制水27min结束；
③停止超滤进水泵；
④关闭进水气动蝶阀、产水气动蝶阀；
⑤进入反洗阶段。
2）常规反洗
2套超滤装置轮流反洗，1套反洗时，另外1套制水。任何一套反洗时，系统不停机。本常规反洗每套每日累计共36次（反洗+CEB总共45次）。
①排水：开启反洗排放气动蝶阀，排水2s；
②进气：关闭反洗排放气动蝶阀→开启正洗排放气动蝶阀→开启进气气动蝶阀，气洗20s；
③上反洗：关闭进气气动蝶阀→开启反洗进水气动蝶阀→启动反洗水泵，反洗30s；
④下反洗：开启反洗排放气动蝶阀→关闭正洗排放气动蝶阀，反洗30s；
⑤正洗：停止反洗进水泵→关闭反洗进水气动蝶阀、反洗排放气动蝶阀→开启正洗排放气动蝶阀、进水气动蝶阀，正洗38s，之后直接进入运行。
3）CEB1加酸反洗（每日3次）
2套超滤装置轮流反洗，1套反洗时，另外1套制水。任何一套反洗时，系统不停机。
当每日反洗次数累计至第4次、第19次、第34次结束，自第5次、第20次、第35次进行CEB1反洗程序。
①排水：开启反洗排放气动蝶阀，排水2s；
②进气：关闭反洗排放气动蝶阀→开启正洗排放气动蝶阀→开启进气气动蝶阀，气洗20s；
③上反洗：关闭进气气动蝶阀→开启反洗进水气动蝶阀→启动反洗水泵、加酸酸洗泵，反洗30s；
④下反洗：开启反洗排放气动蝶阀→关闭正洗排放气动蝶阀，反洗30s；
⑤浸泡：停止反洗水泵和加酸酸洗泵→关闭反洗进水气动蝶阀、反洗排放气动蝶阀，浸泡10min；
⑥排水：开启反洗排放气动蝶阀，排水20s；
⑦进气：关闭反洗排放气动蝶阀→开启正洗排放气动蝶阀→开启进气气动蝶阀，气洗20s；
⑧上反洗：关闭进气气动蝶阀→开启反洗进水气动蝶阀→启动反洗水泵，反洗30s；
⑨下反洗：开启反洗排放气动蝶阀→关闭正洗排放气动蝶阀，反洗30s；
⑩正洗：停止反洗进水泵→关闭反洗进水气动蝶阀、反洗排放气动蝶阀→开启正洗排放气动蝶阀、进水气动蝶阀，正洗38s，之后直接进入运行。
4）CEB2加碱反洗（每日6次）
苏州pp一体化污水处理设备专业供货厂家2套超滤装置轮流反洗，1套反洗时，另外1套制水。任何一套反洗时，系统不停机。当每日反洗次数累计至第9次、第14次、第24次、第29次、第39次、第44次结束，自第10次、第15次、第25次、第30次、第40次、第45次进行CEB2反洗程序。
①排水：开启反洗排放气动蝶阀，排水2s；
②进气：关闭反洗排放气动蝶阀→开启正洗排放气动蝶阀→开启进气气动蝶阀，气洗20s；
③上反洗：关闭进气气动蝶阀→开启反洗进水气动蝶阀→启动反洗水泵、加碱碱洗泵、加氯氯洗泵，反洗30s；
④下反洗：开启反洗排放气动蝶阀→关闭正洗排放气动蝶阀，反洗30s；
⑤浸泡：停止反洗水泵、加碱碱洗泵和加氯氯洗泵→关闭反洗进水气动蝶阀、反洗排放气动蝶阀，浸泡10min；
⑥排水：开启反洗排放气动蝶阀，排水20s；
⑦进气：关闭反洗排放气动蝶阀→开启正洗排放气动蝶阀→开启进气气动蝶阀，气洗20s；
⑧上反洗：关闭进气气动蝶阀→开启反洗进水气动蝶阀→启动反洗水泵，反洗30s；
⑨下反洗：开启反洗排放气动蝶阀→关闭正洗排放气动蝶阀，反洗30s；
⑩正洗：停止反洗进水泵→关闭反洗进水气动蝶阀、反洗排放气动蝶阀→开启正洗排放气动蝶阀、进水气动蝶阀，正洗38s，之后直接进入运行。
（2）手动控制设计：
①设备调试时全部采用手动操作；
②所有自动阀门、水泵可通过手动按钮启停；
③纤维球过滤器进水泵未启动，超滤装置进水泵不能手动启动。
2.2.3酸洗装置
本系统设有1套酸洗装置。含1台酸贮罐，1台气动隔膜泵等。酸洗仅能通过系统PLC控制进行自动运行。
（1）当超滤进行化学分散清洗（CEB1）时，酸气动隔膜泵通过压缩空气电磁阀开启启动；当化学分散清洗（CEB1）结束时，酸气动隔膜泵通过压缩空气电磁阀关闭停止。
（2）酸贮罐设有2个微型浮球液位开关，控制高、低液位。高液位时，进行声光报警，人工关闭进水阀。低液位时，进行声光报警，酸气动隔膜泵通过压缩空气电磁阀关闭停止。
2.2.4碱洗装置和氯洗装置
本系统设有1套碱洗装置和1套氯洗装置。碱洗和氯洗仅能通过系统PLC控制进行自动运行。碱洗装置含1台氢氧化钠贮罐，1台气动隔膜泵等。氯洗装置含1台次氯酸钠贮罐，1台气动隔膜泵等。
（1）当超滤进行化学分散清洗（CEB2）时，碱气动隔膜泵、氯气动隔膜泵通过压缩空气电磁阀开启同时启动；当化学分散清洗（CEB2）结束时，碱气动隔膜泵、氯气动隔膜泵通过压缩空气电磁阀关闭停止。
（2）每个贮罐设有2个微型浮球液位开关，控制高、低液位。高液位时，进行声光报警，人工关闭进水阀。低液位时，进行声光报警，碱气动隔膜泵、氯气动隔膜泵通过压缩空气电磁阀关闭停止。
2.2.5超滤产水池
该水池设有1台超声波液位计，分别控制高、中、低液位。
高液位时，允许启动后续进水泵或超滤反洗泵，前面超滤装置停止供水。
中液位时，前面超滤装置进行供水，后续进水泵、超滤反洗泵不停止。
低液位时，进行声光报警，后续进水泵或超滤反洗泵停止。
条件。
烟道蒸发按其蒸发位置的不同，分为主烟道余热蒸发和高温旁路烟道蒸发。
2.2.1主烟道余热蒸发。
主烟道蒸发主要是利用气液两相流喷嘴对预处理后的废水进行雾化，并将其喷洒在空气预热器与除尘器之间的烟道内。在高温烟气的作用下，烟道内的废水在喷入的瞬间被快速蒸发，蒸发后溶解性盐分固化到灰分中。该技术在国外的研究较早，也有一些电厂的应用案例。相比而言，目前国内对该技术的研究仍处于探索期，缺乏对工艺运行条件及各因素间相互作用的深入研究。在国内的一些案例中，存在结晶盐堆积在烟道底部，堵塞烟道的问题。
烟道蒸发要求精确控制烟温高于对应条件下的酸露点，否则易造成除尘器电极板的腐蚀。同时为保证水分蒸发，不会发生碰壁及触底现象，就需对雾化液滴与烟气之间的运动、传质、传热规律进行深入研究，但目前该领域研究还是基于软件模拟分析，实际经验仍不足。同时主烟道余热蒸发还受限于烟道结构。例如当雾化液滴为60μm时，液滴蒸发需要的时间不足1s。如按烟气流速15m/s算，蒸干液滴需要的有效烟道长度满足十几米的距离。而实际电厂由于低低温技术的普及，导致有效烟道长度减小，使主烟道蒸发工艺应用受限。
烟道蒸发后，固体盐被电除尘器捕集后进入灰分中。而电厂粉煤灰多与矿渣和石灰石等物质一起用于配制混凝土及水泥等，按粉煤灰20%-40%的配比所制得粉煤灰硅酸盐水泥中氯离子含量超过GB175-2007《通用硅酸盐水泥》中规定的氯离子质量分数小于0.06%的要求，影响水泥的使用。表2计算了某电厂按烟道蒸发工艺处理6t/h脱硫废水，并将所得粉煤灰以配比20%掺到硅酸盐水泥中。以此制得的粉煤灰硅酸盐水泥中氯离子含量达到0.0604%，超过了行业标准。且由于烟气中含有HCl，实际氯离子含量会更高。
耗少量生蒸汽外，正常运行时无蒸汽消耗，因此能耗主要来自压缩机的电耗。针对MED及MVR的能耗，表1进行了对比。
域一项新兴的技术，它主要是通过一种化学手段或物理手段将酶或者游离的细胞定位在限定的区域空间内，从而让其保持活性并可以充分进行利用的一种技术方法。早在古代，人们便学会将固定化技术用于生产生活，例如在酿造型工业中利用各种固性物质的添加，从而有利于微生物附着其中，提升酿造效果。当前固定化微生物技术一般包括三种，一种是固定
从实际运行角度来说，喷淋循环水水质控制指标如下：
1）pH值为6~7；
2）固体悬浮物SS＜500mg/L；
3）CI-≤200mg?L-1；总硬度＜200mg/L。
补充水量以及排水量控制在15~18t/h，保证水质平衡。经过过滤后的废水，可以达到脱硫除雾器喷淋要求。
经过运行6个月后，对其进行检查，没有发现极板和板线路腐蚀的问题。湿式电除尘器性能测试结果如下：
1）粉尘。湿式电除尘器入口位置29.96mg/m3（6.4+）；出口位置2.62mg/m3（0.46+）；脱除效率为90.37%（92.8+）。
2）SO3。湿式电除尘器入口位置23.4mg/m3；出口位置3.32mg/m3；脱除效率为85.8++。
3）PM2.5。湿式电除尘器入口位置7.29mg/m3；出口位置1.09mg/m3；脱除效率为85.16%。
4）雾滴。湿式电除尘器入口位置39.91mg/m3；出口位置3.65mg/m3；脱除效率为90.85%
从燃煤电厂运行实际来说，脱硫废水中含有主要危害物质，包括重金属离子和钙离子等，随着设备的持续运转，脱硫废水水质会继续恶化，程度较大，极易造成水污染。以石膏脱水系统为例，在实际运行的过程中，将10%~20%的石膏反应产物利用脱水机，排出系统，部分回经溢流箱，旋流后，将固体含量＜1.2%的废水，送到废水系统排出。废水的不达标排放，会造成水污染，长期以往，会造成不可逆转的危害。当化学物质蒸发后，极易造成大气污染问题，形成酸雨。基于此，实现废水，有着重要的意义。
2、燃煤电厂脱硫超低排放后废水工艺应用实例
2.1案例概述
以某电厂为例，其践行烟气超低排放和深度节能综合技术路线以及相关实施方案，协同脱除烟气SO3以及PM2.5等，达到了节能以及减排双重目标。现结合此厂工艺升级实践，总结脱硫超低排放后废水工艺的具体应用。
2.2改造前情况概述
在进行工艺改造升级前，使用的是2×600MW的超零界锅炉，型号为HG-1795/26.15-YMI，采取兀型布置，为单炉膛。使用的是改进型低主燃烧器以及分级送风燃烧系统，采取墙式切圆燃烧方式，一次中间再热。煤种以神华和中煤等为主，变化较大。改造前，脱硫系统使用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，使用AEE喷淋塔，采取一炉一塔的设置，塔径为15.5m。设置了3层喷淋层，浆液循环泵流量参数为9800m3/h。
2.3超低排放方案
对于脱硫系统的改造，具体方案如下：
①对PM燃烧器进行改造，实现NOx的浓度。对烟气脱硝装置，进行优化，强化催化剂寿命管理，在实际运行中，定期喷氮优化调整，进而实现超低排放。
②运用托盘类技术，将脱硫塔内部的烟气流厂，提高脱硫和除尘效率。适当增加浆液喷淋量，增强脱硫塔的适应性能。使用MGGH，替代回转式GGH，以免出现泄漏短路问题，实现超低排放。③使用MGGH烟气冷却器，将干式电除尘器入口烟气温度，控制在酸露点之下，使得电除尘器都保持在低温工况，提高除尘效率，去除一些SO3。使用MGGH再热器，把烟囱出口位置的烟气温度把控在72℃左右，以免产生烟囱雨。利用凝结水加热器，回收MGGH系统中多余的热量。
2.4湿式电除尘及其废水技术
在脱硫塔后部烟道设置湿式电除尘器，使用金属板卧式结构，设计双室两电厂，阴极线和阳极板使用316L材质。本体结构使用玻璃鳞片进行防腐，阳极总投影收尘面积为11742m2，比集尘面积总计15.9m2/（m3/s）。喷淋循环水量总计150m3/h，喷淋前利用清洗过滤器以及袋式保安过滤器，加入碱，进行pH调整。使用废水处理以及复用系统，废水经过处理后，再次用于脱硫系统，不排放出来。
湿式电除尘器产生的废水直接排放到顶澄清器开展物理沉降处理。经过沉降后，下部浆液直接排放到吸收塔集水坑，用于吸收塔液池，作为补充水。上部清水溢流到清水箱，经过过滤处理后，用作吸收塔除雾器冲洗水，实现水资源再利用。除雾器不足的冲洗水，使用脱硫系统工艺水补充。燃煤电厂脱硫工艺水，是工业废水，pH值为9.0~9.5；电导550~650μS/cm；CI浓度55~80mg/L。
为避免主烟道堵塞带来的机组安全运行问题，后期提出了旁路烟道喷洒技术。其原理是利用高效雾化喷嘴将预处理或经浓缩后的高浓度含盐废水在外置蒸发塔内雾化，抽取空预器前部分高温烟气（约350°C）于蒸发塔内蒸发废水。蒸发产生的水蒸气和结晶盐随烟气一起并入空预器与低低温省煤器之间烟道。结晶盐随粉煤灰一起被除尘器捕捉去除；水蒸气随烟气进入脱硫塔，在脱硫塔被冷凝后间接补充脱硫工艺用水，从而实现脱硫废水。
由于该工艺是引空预器前端烟道内高温烟气蒸发脱硫废水，因此会影响原有锅炉厂设计的热平衡，降低锅炉效率，并造成煤耗升高。例如浙能长兴电厂300MW机组处理3t/h脱硫废水，消耗3%～5%的高温烟气，造成锅炉效率降低0.3%。以某电厂600MW机组为例，蒸发系统烟气消耗及系统如表3所示。系统蒸发6t/h的脱硫废水，需消耗机组3%左右的高温烟气，由此会降低空气预热器的负荷，造成机组运行煤耗增加。
化酶技术，但其技术中由于酶本身作为一种蛋白质很容易变性，因此对生物化学研究起到了一定的限制作用。一种是固定化细胞技术，它是于20世纪70年代由固定化酶技术发展而来，主要应用于食品生产、制药、化工等行业，并且该技术针对污水处理已从实验阶段发展到应用阶段，对污水处理以及生物监测也有着良好的应用。最后一种是固定化藻技术，最初于20世纪80年代被提出，此技术应用于污水处理技术仍在起步阶段，但对生物监测有着良好的应用，可用于长期监测。对污水处理中其固定化方法有很多种，例如有吸附法、包埋法、交联固定化方法，其中主要以实验方式介绍交联固定化方法对印染废水中应用。
2、固定化微生物技术应用
2.1制备固定化小球
首先溶解一定量的海藻酸钠溶液，并与活性污泥（驯化后）进行混合，充分搅拌均匀后，再将其滴入7.5%的氯化钠溶液中进行交联固定化，时长30分钟，从而制备出固定化小球，并将其用0.85%的氯化钠溶液冲洗干净备用，图1为反应装置。反应装置的长度为50厘米，高度为20厘米。
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江西 - 上饶
2024年10月11日 ~ 13日
