精轧机组
1. 功能与作用
精轧机组是冶金轧制工艺中的关键环节,主要用于将经过粗轧后的中间坯进一步轧制成成品规格。其核心功能包括:
尺寸控制:通过多道次轧制,精确控制带材的厚度和宽度,满足成品规格要求。
表面质量优化:通过高压除鳞和在线磨辊装置,清除带材表面的氧化铁皮,确保表面平整光洁。
力学性能控制:通过精确控制终轧温度和卷取温度,优化带材的力学性能。
2. 设备组成
精轧机组的设备组成复杂,主要包括:
精轧机列:通常由多架轧机(如F1-F7)组成,呈连续式布置。
切头飞剪:用于剪切带坯的头尾部分,避免不规则形状对后续轧制的影响。
精轧除鳞箱:通过高压水清除带坯表面的氧化铁皮。
活套装置:用于控制带材的张力,确保轧制过程的稳定性。
换辊装置:快速更换工作辊和支撑辊,减少停机时间。
3. 工作原理
精轧机组的工作原理基于多道次轧制和精确的温度控制:
中间坯准备:经过粗轧后的中间坯进入精轧机组前,需通过切头飞剪剪去头尾部分,并通过高压水除鳞。
多道次轧制:中间坯依次通过各架轧机,逐步减小厚度,最终达到成品规格。
温度控制:通过冷却装置和加热工艺,确保带材在轧制过程中的温度均匀。
板形控制:采用先进的板形控制技术(如PC轧机、CVC轧机)实时调整轧辊形状,确保带材的平整度。