在氧化铜矿的浮选中，矿泥的存在让浮选变得更难，传统单一的浮选方法（第三届浮选理论、工艺与装备技术交流会）要想高效回收复杂氧化铜矿已经变得不切实际，工艺流程如何创新，药剂制度如何变革，浮选环境如何改善等等，已经成为每一个处理泥质难处理氧化铜矿选矿厂都必须要认真思考的问题。
以云南某泥质难处理氧化铜矿为例，该样品含铜3.82%，氧化率超过90%，而且假孔雀石、富铜钴硬猛矿、微量的辉铜矿、自然铜、黄铜矿等元素夹杂期间，除了石英之外，脉石矿物还含有绿泥石、白云母等硅酸盐矿物。
对该样品元素分析不难发现，矿样中锰含量高，硬度低，易泥化成分散的细颗粒，浮选环境容易变质，导致浮选效果恶化。此外，脉石矿物中的绿泥石含量也很高，同时也很容易产生严重的泥质，可以说是块硬骨头。所以，解决该矿物难选问题的关键，在于最大限度地降低泥质矿物对孔雀石浮选的影响。
对此，小编向您提供一种全新思路。那就是，如果还继续使用传统的单一浮选工艺，工艺过程难于控制、指标起伏波动不定等问题势必会严重阻碍整个流程，因此，不妨引入旋流器脱泥操作，通过预脱泥处理以及脱泥后浮选工艺优化试验，可有效利用难选氧化铜矿资源。
试验中，采用 FX150旋流器进行脱泥。根据旋流器不同溢流口和沉砂口的组合，进行了不同出料口比的试验，获得了不同的脱泥率。考虑到细泥中含有一些细颗粒，矿石中的铜和钴矿物无法通过浮选回收，因此细泥可以用作湿法冶金操作的进料，所以在本次脱泥浮选试验中，细泥被用作浮选工艺（第三届浮选理论、工艺与装备技术交流会）系统的产品。在不同细泥去除率的条件下，铜的回收率发生很大变化。
结果表明，随着排放比的降低，旋风脱泥产生的污泥量逐渐增加，污泥去除和浮选污泥现象得到较大缓解。矿石铜的品位逐渐增加，但随着污泥的去除，进入浮选过程的铜金属量也减少。当脱泥率为9.42%时，铜的回收率为84.47%，随着脱泥率的增加，铜的回收率将逐渐降低。因此，将脱泥率控制在9.42%较为合适。此时，污泥中的铜金属分布率为13.05%。当污泥用作浮选系统的产物时，系统的铜含量较高，综合回收率为86.5%。与原矿直接浮选工艺相比，浮选铜精矿综合品位提高了3.88%，铜综合回收率提高了6.32%，充分体现了预脱泥浮选与矿泥浸出联合选冶工艺的效果。
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