惟尔贵州，远在要荒。
云贵高原，十万大山。在古人谓之偏远的贵阳，造就了中国铝工业发展史的一个创新样本。时代的云涌翻卷出高原上这一颗明珠，它以设计起家，背靠中国，走向世界。
贵阳铝镁设计研究院有限公司(以下简称贵阳院)1958年建院以来，作为隶属于中央企业中国铝业集团有限公司，中铝国际工程股份有限公司的成员企业，是我国最具实力的轻金属冶炼设计科研单位之一。
65年跨越发展的背后，是贵阳院对科技创新发展战略的秉持和笃定。
“贵阳院地处西南边陲，创新氛围、人才聚集不及发达地区，我们能生存发展下来，是从老一辈开始，创新就注入到了血脉之中，是一代一代传承的优秀基因。每一个阶段，我们所设计的项目，都力争成为中国甚至世界的标杆。”贵阳院党委书记袁赤表示。创新如同“不灭的火炬”，成为贵阳院的重要支撑，在中国式现代化实践中发挥着标志性引领作用。
纵观贵阳院发展历程，他们始终以战略眼光和全局视野，准确研判发展形势，全力乘势而上，紧紧把握国家发展战略、产业升级和国企改革新机遇，进而在更高起点、更高层次、更高目标上不断发展。
贵阳院65年发展正是应和着中国铝工业崛起的韵律。新中国成立以来，贵阳院广大科技工作者在祖国大地上树立起一座座科技创新的丰碑，为中国有色工业注入了生机与活力，推动中国有色工业加速由大到强。
贵阳院65年来，是不断走向繁荣壮大，不断创造奇迹的65年。它创造了中国有色工业史上的诸多“第一”：
中国第一个大型炭素企业甘肃兰州炭素厂;中国第一个铝联合企业河南郑州铝厂;中国第一个电解预焙槽项目贵州铝厂8万吨电解;中国第一个海绵钛生产厂贵州遵义钛厂;中国第一个大型预焙电解槽及配套阳极阴极厂;中国第一个镁厂青海民和镁厂;中国第一个纯拜耳法流程氧化铝厂平果铝厂;中国第一个铝行业工程总承包项目广西华银氧化铝厂;亚洲一次性建设规模最大、产业链最完整的海绵钛项目攀钢集团年产1.5万吨海绵钛项目;中铝第一个海外铝土矿沿海基地广西华昇氧化铝厂。
贵阳院设计广西华昇200万吨氧化铝项目，中铝集团“两海”战略首个沿海基地。
贵阳院设计总承包攀钢集团年产1.5万吨海绵钛项目， 亚洲一次性建设规模最大、投资最大、产业链最完整的海绵钛项目。
“经过几代人的努力，我们实现了原始创新、集成创新、引进消化再创新的有机结合，从引进国外先进技术到自行开发的根本性跨越。”袁赤表示。经过多年发展，贵阳院在电解铝、氧化铝、铝用炭素等领域取得了丰硕成果，形成了具有自主知识产权的铝工业技术体系，使我国铝工业技术和装备水平跻身于世界先进行列。
中国铝工业科技发展史，同样是贵阳院艰苦奋斗、创新突破、持续向上发展史。
1979年，贵州铝厂引进日本轻金属株式会社的160kA电解工艺和装备技术，是我国铝工业首次接触大型预焙电解工艺和装备技术。贵阳院高度重视这一难得的机遇，十分注重该工程技术和装备系统的消化、吸收和自主创新工作。
以此为基础，贵阳院随后开展大型预焙电解工艺和装备技术的研究，并在20世纪90年代初成功开发出我国第一套具有自主知识产权的180kA大型预焙电解工艺和装备技术，开创了我国大型预焙电解槽建设的先河，实现了我国大型预焙阳极铝电解槽技术的飞跃。
“1996年，280kA特大型预焙阳极铝电解槽通过国家鉴定。从此，贵阳院步入了世界超大型铝电解槽技术的先进行列，开创了中国铝电解史上特大型预焙阳极铝电解槽全面自主设计的先河。”中铝集团首席工程师颜非亚说。
贵阳院持续开发多项氧化铝生产工艺技术，积累了拜尔法、烧结法、联合法等工艺和设备的设计经验，具备了处理各类型铝土矿以及不同规模氧化铝工厂的设计能力。
02 赋能高水平科技自立自强
从广西防城港到唐山曹妃甸，从河南洛阳到四川攀枝花，科技创新成为贵阳院推进中国式现代化建设的动力源泉，一幅推进高水平科技自立自强的生动画卷正徐徐铺展。
实现高水平科技自立自强，是中国式现代化建设的关键。袁赤认为，深入实施创新驱动发展战略，加强创新体系建设，关键在突破关键核心技术难题上取得更大进展。
当前，贵阳院已经建成国家铝镁电解装备工程技术研究中心、博士后工作站、国家认定企业技术中心等6个科技创新平台，积极开展绿色降碳、智能制造等技术攻关。
其中，国家铝镁电解装备工程技术研究中心承担了贵阳院面向国民经济主战场，开展轻金属冶炼智能制造领域关键智能装备研发和全产业链集群构建，从而实现轻金属冶炼关键装备智能化的任务目标。
“创新方向上，重点开展智能铝电解装备及其绿色降碳等大型关键智能装备的研发，突破基础前沿共性关键技术，为我国轻金属冶炼智能集成装备高质量发展提供科技创新能力和体系保障。”颜非亚表示。创新平台的建设，使贵阳院在引领行业技术进步、培育孵化科技型企业，培育新动能新优势等多重方向发力，引入了全新的创新主体商业模式。
做创新联合体，融入全球创新网络，这是时代提出的挑战。它要求更广泛、更包容的科技合作，在开放合作中提升自身科技创新能力。
在创新平台的指导下，贵阳院组建了由生产企业、高校、装备制造企业为主的创新联盟，通过创新联盟合作机制，促进了企业紧密合作，并以联盟为主体开展了近百件科技合作项目，突破了多个世界难题。
其中与中船重工、云铝、华中科技大学等合作开发的“铝电解不停电开停槽装置”“多参数平衡技术”“铝电解槽预应力槽壳”等技术均达到了国际领先水平。开放，让前沿科技成就更多企业，已成为贵阳院科技工作者的共识。
“但是随着研究工作深入，我们发现在理论上面需要进一步的支持。”颜非亚说。
科技创新能“跳”多高、“跑”多远，基础研究成为关键。加强基础研究，是实现高水平科技自立自强的迫切要求，在整个创新链中具有至关重要的地位。
通过与多家国内知名高校建立战略合作，贵阳院着手从源头和底层解决关键技术问题。“积极与国内知名高等院校紧密合作，进行铝工业的基础理论研究，逐步完善和发展理论，促进理论的进步，提高设计的水平。”
科技强国，离不开一个个科技方阵。贵阳院与装备制造企业紧密合作，依托企业建立科研开发试验基地，开发铝工业装备。目前联合共建院企合作基地5个：与遵义铝业合作设立科技创新合作基地，与云铝股份开展装备研发及工程化应用基地，与云南神火、四川启明星、广元中孚开展工业化试验基地、科技创新合作基地。
党的十八大以来，贵阳院通过打通上下游创新链，实现了中国铝工业技术的迭代更新，推进了创新链产业链人才链深度融合。
作为中国铝工业最著名的科技企业之一，贵阳院具有特别的品牌魅力，技术领先也是它的耀眼标签。贵阳院不断通过技术创新、设计优化，提升设计项目技术指标，近年来设计的项目始终保持指标先进。
一个个时代标杆在行业内树立起来。
贵阳院总承包广西华银氧化铝工程，时为亚洲一次性建设规模最大的氧化铝项目，2011年荣获鲁班奖。
总承包的广西华银200万吨氧化铝工程被评为改革开放35年百项经典暨精品工程;设计监理的贵州华锦160万吨氧化铝工程成为行业新典范;贵州华仁、广西华磊等500kA大型铝电解总承包工程树立了项目建设新标杆;设计监理的河北文丰氢氧化铝项目成为国内单体最大氢氧化铝项目基地;总承包的攀枝花海绵钛项目成为国内最大钛产品完整产业体系。
“设计的氧化铝厂始终保持盈利，如华昇、华锦等。设计的华仁电解铝厂、华昇氧化铝厂运营成本保持业内领先，其中华昇氧化铝全成本竞争力行业前1%。”
领先的技术创新极大强化了贵阳院的市场占有率。
近5年来，全国电解铝新建产能1065万吨，贵阳院设计产能达到565万吨，电解铝设计产能占有率达到53%，其中投产产能达到了75%;全国氧化铝新建产能2470万吨，贵阳院设计产能达到1440万吨，氧化铝设计产能占有率达到58%，其中贵阳院承接了中国所有沿海临港氧化铝项目。
除了聚焦电解铝、氧化铝等领域外，贵阳院在炭素新材料、镁、钛、超高功率石墨电极等领域也取得了长足进步，市场占有率不断提升。海绵钛设计产能全国市场占有率达80%，铝用阴极设计产能达50%，高功率石墨电极设计产能达60%，负极材料设计市场占有率达60%，特种炭材料设计市场占有率超40%。
长期以来，贵阳院高度重视产业发展，以服务国家战略需求为导向，做国家战略的践行者和排头兵。
贵阳院粉煤灰制取氧化铝技术实现铝资源获取新途径——神华准能氧化铝中试厂。
当前，贵阳院正积极研发粉煤灰制取氧化铝技术，正进行中试并推进产业化。“项目的成功实施，将推进粉煤灰的资源化利用，是铝土矿紧缺背景下的又一资源获取途径。”袁赤表示。
03 大国产业链的使命与担当
2003年，贵阳院击败多家国际知名铝业公司，与印度最大铝业公司Vedanta集团旗下Balco铝业公司签订了大型预焙阳极电解槽技术转让和设计合同。这实现了中国铝冶炼技术国际输出零的突破，标志着欧美国家垄断世界电解铝技术的格局成为历史。
从此，中国铝工业从技术进口国变成技术输出国。
历史将铭记这一辉煌时刻。作为铝工业大国，中国产量和消费量连续20多年位居世界第一。贵阳院向全球贡献了中国智慧，也在全球日益展现着强劲的竞争力。
贵阳院设计建造印度BALCO铝厂25万吨320kA大型电解铝项目，实现中国铝工业技术输出零的突破，被评为改革开放30年中国有色金属工业最具影响力的30件大事之一。
“当前，贵阳院占有印度有色工程设计市场80%份额。近20年来，印度电解铝产能从80多万吨发展到406万吨，其中75%的电解铝产能使用我们技术，创新绿色节能电解槽每年为业主创造了丰厚的经济回报。”国际业务部副部长蔡玉红表示。已投产的各项目均实现了超出原设计的技术指标，使业主获得了快速的投资回报。
在海外市场，贵阳院开拓者们还依靠知识产权战略，以独占鳌头的技术“专利群”，在竞争激烈中扎稳脚跟，推动贵阳院成长为在国际上具有实力的铝工业技术输出商。
“只有把科技命脉掌握在自己手中，才能真正掌握竞争和发展的主动权，形成国际竞争新优势。”袁赤告诉记者。
中亚、非洲等海外市场得到开拓。2018年，贵阳院与全球最大的石油焦生产商RainCarbon集团签署合同，成功执行了境外最大产能罐式炉项目的技术输出及供货工作。
2021年，贵阳院首次实现中国500kA电解铝技术的输出。该项目成为贵阳院国际业务开发又一个新的里程碑。
2022年，签订了加拿大力拓加铝电解铝扩建预可研合同，首次打入北美高端市场，深化了与力拓集团合作。
贵阳院在与全球的紧密互动中，以坦诚开放的格局，在持续合作共赢、协同共荣的道路上越拓越宽。2013年，随着国家提出“一带一路”倡议，10年来，贵阳院“一带一路”朋友圈不断扩大，海外市场开拓团队的足迹已经遍布20多个国家和地区。贵阳院以创新为引领，为推动世界铝工业发展贡献中国智慧。
随着中国有色行业碳达峰政策出台，电解铝4500万吨天花板的形成，氧化铝产能天花板也呼之欲出。国内企业向沿海和海外产能转移趋势明显，印尼、几内亚有望成为承接我国铝产业链的主要国家，海外增量市场充满新机遇。
顺势而为，乘势而上。
多年来，贵阳院不仅构建了中国本土的具有韧性和竞争力的产业链创新体系，而且还支持了一批能在全球布局产业链、供应链的龙头企业。
“在产能合作的趋势中，我们也会越来越多的陪伴中国企业一起出海，这是未来一个很大的趋势。”蔡玉红表示。
04 中国式现代化的实践
5G+大数据能耗分析，上万类参数实时回传，多系统联动实时控制。
这种数字时代场景发生在云南神火铝业智慧工厂。2020年，云南神火铝业完成了以10座5G基站以及园区MEC为基础的5G企业专网，拉开了云南神火5G智慧工厂建设的序幕。
5G+BIM+“双碳”+新一代“智慧工厂”是贵阳院近年来倾力打造的铝工业核心竞争力。贵阳院以5G工业专网为依托，融合BIM、数字孪生、专家知识库、大数据挖掘分析等技术，为云南神火工厂设立了可视化“工业智慧大脑”，打造了多个创新应用孵化。
“云南神火项目我们打通了包括槽控系统、化验系统、质检系统等在内的28个孤岛系统。针对电解铝的生产、安环、能耗、检化验、技术指标等生产要素，实现企业传统生产管理流程的数字化重构，让生产数据关联虚拟数字工厂，在控制室就能一站式查看全厂所有生产运营数据，实现立体化可视化高效化管理，树立了绿色水电铝5G智慧工厂新标杆。”设计工程事业部副部长吴道林表示。
2022年，云南神火智能化工厂作为有色行业第一批实现“5G全连接”的智慧工厂，成功入选工信部“5G全连接工厂试点”。此次入选“5G全连接工厂试点”名单的，还包括天津长征航天火箭、吉利汽车、宁德时代等业界巨头33个国内5G全连接工厂标杆。
随着5G等新一代信息技术与制造业不断深度融合，制造业的智能化发展成为未来我国制造业转型升级的重要方向。“5G全连接工厂”基于其标杆引领作用，备受行业关注。
以云南神火项目为试点，贵阳院开启了以推动有色金属冶炼产业转型升级为主线，以应用5G+MEC技术和先进装备，全面提升有色金属冶炼智能化水平为抓手，实现生产过程从机械化、自动化向数字化、智能化转型的新征程。
以科技创新开辟发展新领域新赛道是大势所趋。
“必须依靠创新实现动能转换，着力培育壮大新兴领域，加强人工智能、5G等产业前瞻布局，打造竞争新优势。”袁赤表示。
近年来，贵阳院数字化交付和智能化运维能力不断提升，建成宝武炭纤维项目数字化、5G+智慧铝厂数字孪生可视化中台项目、广西华昇数字孪生项目等一批项目，打造了数字化交付样板间，抢占行业智能制造领域制高点，率先构建铝工业互联网生态。
未来，贵阳院将加大智能制造和“双碳”的研究和投入。在“十四五”末，实现设计业务数字化交付占比达到50%以上;在工厂设计中，实现智能化、数字化生产管理的占比达到25%以上。
如果把科技创新比作发展的新引擎，那么改革就是这个新引擎必不可少的点火点。
科研投入不足、人才队伍建设亟须加强、体制机制不适应市场发展等因素，成为贵阳院发展的掣肘。
一场东风为贵阳院送来了改革的机遇。
2023年5月，贵阳院成功入选国务院国资委最新“科改示范企业”名单。“科改示范行动”是继国企改革“双百行动”后的又一国企改革专项工程，旨在支持国有科技型企业在市场化改革和提升自主创新能力上取得新突破。
借此机遇，贵阳院将重点在完善公司治理、健全市场化经营机制、优化技术创新体系、强化中长期激励等方面探索创新。“按照科改企业要求，我们将积极开辟产业新赛道、增强产业引领力，突出原创性引领性科技攻关，着力打造原创技术策源地。”袁赤表示。
当前，中国铝工业朝着创新驱动、高质量发展、绿色发展、智慧发展方向转变。“行业目标市场将由增量为主转向存量为主，由新建项目转向项目迁建、技术改造、产业升级与创新增值服务，是我们业务转型的重大机遇。”袁赤表示。
在贵阳院中国式现代化宏图里，创新是道必答题。
围绕“成为世界一流的有色金属领域的技术服务、专有设备和智能化运维的综合解决方案的供应商”的定位，贵阳院将以更高层次发展格局，应对百年未有之大变局，开放创新，深度参与全球化进程，为全球铝工业注入“中国驱动力”。
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