佛山市翔恩金属制品有限公司近日在有色金属加工领域取得新进展，其研发的新型压延加工模具通过优化缓冲机构设计，显著提升了铝合金、铜合金等材料的加工稳定性。该成果主要应用于精密压延成型工艺，可有效降低生产过程中的设备损耗。
该模具采用多级缓冲系统设计，在传统气缸驱动基础上增设副气缸缓冲机构。当上模下压时，副气缸通过精确控制滑动板运动速度，使模具与工件接触时的冲击力降低约40%。这一设计特别适用于厚度0.5mm以下的超薄金属带材加工，能有效防止材料表面产生压痕缺陷。
在结构材料选择上，模具主体采用高强度合金钢，关键缓冲部件使用特殊
铜合金衬套。这种组合既保证了模具整体刚性，又通过铜合金的自润滑特性减少了滑动部件的磨损。实测数据显示，新型模具在连续加工铝合金板材时，关键部件的使用寿命较传统设计延长3倍以上。
针对不同金属材料的加工特性，研发团队优化了夹具的夹持力控制系统。通过压力传感器实时监测工件受力状态，可自动调节夹持力度，避免铜合金等软质材料在加工过程中产生变形。配套开发的温度补偿算法，还能根据连续加工时的模具温升情况动态调整缓冲参数。
在实际应用中，该模具已成功用于
新能源汽车电池铝壳的精密压延生产。相比传统工艺，新产品使加工废品率降低15%，同时将单件加工时间缩短20%。企业计划在今年第三季度将该技术推广至电子元器件用铜合金带材的生产线。
模具的缓冲机构采用模块化设计，可适配现有大多数压延设备。用户只需更换核心组件即可实现技术升级，大幅降低了设备改造成本。目前，翔恩金属正与多家汽车零部件制造商合作，开发适用于镁合金压延加工的专用模具版本。
随着5G通讯和新能源行业对精密金属元件的需求增长，高精度压延加工技术的重要性日益凸显。翔恩金属此次开发的缓冲模具，通过创新机械结构和材料应用，为有色金属加工行业提供了更可靠的解决方案。该技术的推广应用，将有助于提升我国精密金属制造装备的整体水平。
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青海 - 西宁
2025年07月09日 ~ 11日
