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0 近日，中国钢研科技集团有限公司在山东临沂的万吨级纯氢冶金示范线上，成功进行了全球首次基于纯氢冶金的钒钛磁铁矿工业化高效分离技术试验。此次试验不仅标志着我国在钒钛磁铁矿的高效利用上取得了重大突破，也为钢铁行业的低碳发展和资源综合利用开辟了新的道路。
试验采用了攀枝花米易的钒钛矿原料，通过纯氢冶金技术，成功地从这些矿石中分离出了高纯度的铁、钒和钛元素。在试验期间，累计获得了300余吨的纯氢还原钒钛球团产品，还原后的金属化率高达97%。经过真空感应电炉的熔炼，获得的铁水中几乎无碳，且钒和钛的含量都极低，而熔分渣中的钒和钛元素则得到了显著的富集。
钒钛磁铁矿是一种富含多种有价金属的矿石，是我国铁、钒、钛资源的重要来源。然而，传统的高炉—转炉流程存在流程长、碳排放大、污染物排放严重以及含钛炉渣利用率低等问题。而中国钢研此次成功采用的纯氢冶金技术，则有望解决这些问题。
首先，纯氢冶金技术可以显著降低钢铁生产过程中的碳排放。据测算，采用纯氢冶金进行钒钛磁铁矿的冶炼，降碳幅度可达92.1%～100%，这对于推动钢铁行业乃至全社会的低碳发展具有重要意义。
其次，纯氢冶金技术有利于解决含钛炉渣的利用难题。传统高炉冶炼过程中，由于Ti(C,N)的生成，含钛炉渣的粘度会增大，高炉透气性会变差。而采用纯氢冶金技术，则可以将还原和熔分过程分开进行、单独控制，从而实现全钒钛磁铁矿的冶炼，并大幅度提高渣中TiO₂的质量分数，使其满足硫酸法钛白、低品位钛铁合金等工艺原料的条件。
最后，纯氢冶金技术还有利于钒钛磁铁矿资源的综合利用。传统高炉冶炼工艺操作粗放，除了铁、钒外，其他元素均无法有效综合利用。而采用纯氢冶金技术，则可以在理想的温度区间内实现对铁、钛、钒等元素的“定向”还原，并通过后续处理工艺实现多种金属元素的有效分离和高效利用。
此次纯氢冶金钒钛磁铁矿工业化高效分离技术的成功试验，不仅展示了我国在钢铁行业技术创新方面的实力，也为全面提升钒钛磁铁矿资源的回收利用水平提供了一条新的路径。未来，随着该技术的不断推广和应用，相信我国在钢铁行业的低碳发展和资源综合利用方面将取得更加显著的成效。
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