近日，从新疆有色工业集团旗下的
稀有金属有限责任公司（简称“稀有金属公司”）传来一则振奋人心的消息：
一处堆存时间超过半个世纪、总量高达153万吨的低品位尾矿，已正式迈入全面综合利用的新阶段。这批曾因早年选矿技术水平有限而被长期搁置的“沉睡资源”，如今正借助新建破碎系统与成熟的重介质选矿工艺，被逐步“吃干榨尽”，迎来真正的“二次新生”。
7号尾矿回采现场
这批集中回采的7号尾矿，主要来源于20世纪60年代可可托海三号矿脉Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ带的开采手选尾矿。可可托海三号矿脉素有“天然地质博物馆”之称，富含
锂、铍、钽、铌等多种稀有金属，是我国重要的战略性
矿产资源基地。然而，受限于当时手选和初级破碎工艺水平，大量低品位矿石被作为尾矿堆存，一放就是五十余年。这些尾矿块度大、品位低，长期占据着宝贵的工业场地，也压覆了潜在的开发利用空间。
为盘活这笔历史遗存，稀有金属公司近年来持续发力。公司多次组织召开专题论证会，围绕技术路线、实施方案、回采规模、选矿工艺及综合经济效益等核心问题进行反复研讨与优化。与此同时，相关部门协同联动、积极奔走，全力推进立项、环评等前期审批手续，为项目顺利落地打通了关键政策与流程节点。
在工艺层面，破碎工序是低品位矿石进入选矿流程、实现资源化转化的首要前提。2025年，稀有金属公司正式启动破碎系统改造工程，对87-66选矿厂原有破碎生产线进行全面升级：更换新型大破碎比颚式
破碎机，增设圆锥破碎设备，完善皮带输送廊道及配套供电、中控设施。经过数月紧张施工与系统调试，这套全新的破碎系统于2025年下半年顺利建成，为后续大规模处理尾矿奠定了坚实的硬件基础。
选矿环节则充分发挥了稀有金属公司自主研发的重介质选矿技术。该技术利用不同矿物之间的密度差异，在重介质悬浮液中进行高效分离，尤其适用于低品位、粗粒嵌布的矿石。但要让沉睡数十年的7号尾矿真正“活”起来，还必须摸清其矿石特性，并对工艺参数进行精细调优。为此，公司选矿技术骨干主动放弃节假日，加班加点开展多轮选矿试验。从取样、筛分到重介质分选密度、给料量、介质配比等参数的逐项调整，团队全程值守，反复验证不同条件下的分选效果。同时，对整条流程进行维护保养与带料联动试验，逐一排查设备衔接堵点，最终凭借翔实的试验数据，成功完成了选别流程的适配优化，确保尾矿中有价资源得到最大化回收。
选矿技术员查看产品
今年4月1日，破碎系统正式投运并开始处理矿石，“回采—破碎—选矿”一体化流程全面打通。目前，项目日处理矿石近千吨，一车车低品位尾矿正源源不断运往破碎站，经破碎后进入重介质选矿系统，最终转化为合格的精矿产品。据估算，随着项目逐步达产，年处理能力有望进一步提升，潜在经济价值可观。
项目进展的消息迅速传遍矿区，不少老职工望着正在作业的尾矿平台感慨万千：“堆了这么些年，总算派上用场了。”这句话既是历史的回响，也是对企业持续创新、变废为宝的最好注脚。
从战略层面来看，这153万吨尾矿的回采利用，对稀有金属公司意义深远。一方面，它在现有资源产能之外，开辟了一条全新的资源补充渠道，有望成为支撑企业未来数年发展的利润增长点；另一方面，通过逐步回采，腾退并释放了被压覆数十年的工业场地，为矿区后续的产业升级、绿色低碳发展留出了宝贵空间。此外，尾矿的综合利用还减少了长期堆存带来的土地占用和潜在环境风险，具有良好的生态与社会效益。
可以说，这不仅是技术上的突破、经济上的增量，更是对老一辈矿业人“惜矿如金”精神的时代回应。沉睡半世纪的低品位尾矿，终于在新技术、新理念的驱动下“醒来”，成为新疆有色工业绿色转型与高质量发展的生动注脚。
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贵州 - 贵阳
2026年08月06日 ~ 08日
