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国内首创！太重集团“智能轴承”技术落地山西，开启装备制造新篇章

2026-01-16 14:09:55 来源：中国工业报

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简介：看似平常的轴承，竟能变身矿山"智能手环"，实时监测重型设备的"生命体征"。近日，我国矿山装备智能化取得重大进展，山西太重创新研发的智能轴承系统在大型电铲上成功完成厂内测试，所有参数均超预期达标，开创了国内重型矿山设备核心部件实现智能监测的先河，推动行业进入可预知、可预警的智慧运维时代。

看似平常的轴承，竟能变身矿山"智能手环"，实时监测重型设备的"生命体征"。近日，我国矿山装备智能化取得重大进展，山西太重创新研发的智能轴承系统在大型电铲上成功完成厂内测试，所有参数均超预期达标，开创了国内重型矿山设备核心部件实现智能监测的先河，推动行业进入可预知、可预警的智慧运维时代。

智能轴承载荷识别验证试验

"在矿场操作巨型电铲的这些年，最让我们这些老师傅提心吊胆的，就是设备随时可能罢工。"一位资深操作员道出了行业内多年的隐忧。数据显示，80%以上的突发性设备故障，其源头都隐藏在核心轴承的异常运转中。这些默默工作的轴承就像设备的"沉默关节"，承受着多大负荷?出现了什么损伤?只能靠经验来判断。每一次停机检修都像一场"赌局"，一旦设备突然瘫痪，整个矿区的生产节奏就会被打乱，损失难以估量。

如今，智能轴承技术正在改写这个局面。在国家重点科研项目的支持下，太重集团联合东北大学、瓦轴集团等机构，成功研发出内置微型传感器的智能轴承系统。这项创新让设备拥有了感知"触觉"，能够全天候不间断地监测载荷、温度、振动等关键参数。更令人振奋的是，通过先进的智能分析算法，系统还能实时生成设备整体结构的"应力地图"，实现了从单点监测到全局诊断的突破性跨越。

智能轴承三维模型爆炸图

这项创新技术即将从试验阶段转入实际应用，接受生产一线的严苛考验。该智能系统通过动态监测设备运行指标，可提前识别潜在故障风险，将被动抢修转变为主动预防;同时借助精确的工况数据，科学制定维护周期，既能提升设备运行年限，又能显著节约维护费用。

"系统采集的海量运行参数，已经为产品迭代升级提供了重要参考。"国家重点实验室机械基础件研究团队对此深有体会。

聚焦行业真实需求，攻克技术应用难关。智能轴承在太重集团的率先应用，不仅标志着智慧矿山建设取得阶段性突破，更展现了传统装备制造企业数字化转型的实践成果。展望未来，企业计划将这项智能监测技术拓展应用到更广泛的工业领域，为重型装备的智能化改造贡献创新解决方案。