锌冶炼企业单位产品能源消耗限额(GB 21249—2014)中规定现有锌冶炼企业单位产品综合能耗限定值见表5-30。
锌冶炼企业的产品较为单一，主要包括精锌、硫酸和溶液净化的副产品三大类。锌电积是锌生产过程的主要耗能工序。
以某采用常规锌精矿焙烧—浸出—净液——电积工艺的锌冶炼厂为例，不同生产过程的系统能耗分析如下：
备料工序：主要能源消耗为电能和各种炉窑燃料，如表5-33所示，该厂备料工序全年共消耗电能425.78万kW·h，折合标煤1532.81t，各种炉窑燃料消耗折合标煤2243.87 t。备料工序全年总能耗约0.38万 tce，其中电能占40.59%。
焙烧工序：能源消耗如表5-34所示，包括各种机械设备电耗3209.19万kW·h/a，折合标煤11553.08 t;各种燃料消耗10117.14 tce/a、制酸系统能耗6841.92 tce和水耗107.48万m³/a。焙烧工序全年总能耗约2.90 tce。其中电能占焙烧工序总能耗的40.45%，各种燃料消耗占35.42%，制酸系统占23.96%。
浸出工序：能源消耗如表5-35所示，包括各种槽罐、机械设备的电耗744.65万kW·h/a，折合标煤2680.74t，浸出渣挥发窑能耗159476 tce、浸出新水耗9.83万m³/a，折合标煤4.36 t。浸出工序全年总能耗标煤16.22万tce。其中，浸出渣挥发窑能耗占浸出工序总能耗的98.34%。
净化工序：能耗如表5-36所示，包括锌粉制备能耗2639 tce/a，各种槽罐、机械设备电耗1117.31万kW·h/a，折合标煤4022.32t。净化工序全年总能耗标煤0.67万t，其中电能消耗占净化工序总能耗的60.38%。
电积工序：能耗包括析出电锌直流电耗133466.50万kW·h/a，折合标煤480479.4 t;电解其他动力消耗2607.92万kW·h/a，折合标煤9388.51 t。电积工序全年总能耗标煤48.99万tce。
熔铸工序：能耗折合标煤0.015 t/t锌，按该典型工厂2009年锌产量43.84万t计，能耗折合标煤6576t。
基于上述计算可知，对应2009年该湿法炼锌典型工厂43.84万t锌产量，其冶炼能源消耗折合标煤如表5-37所示，吨锌能耗折合标煤1591kg。
在湿法炼锌工艺过程中，浸出和电积工序能耗是最大的，分别占总能耗的23.25%和70.22%，两者共占总能耗的93%以上。相对而言，备料、净化、熔铸三个工序能耗仅占总能耗的2.43%。因此，在湿法炼锌生产中，浸出和电积应成
浸出渣挥发窑能耗占浸出工序总能耗的98.29%，消耗大量碳质燃料，直接排放大量CO，是浸出工序节能减排的重点所在。应积极开发低能、高效的浸出渣处理工艺，降低能源消耗，减少CO排放量。
电积工序能耗主要为电能消耗，其中析出电锌直流电耗占该工序总能耗的99%以上，电解其他动力消耗占比不到1%，因此，电积工序减排的重点在于降低析出电锌直流电耗。应积极开发锌电解过程在线监控及节能降耗优化控制系统，实时监控电解电流、冷却塔温度、电解液温度、地槽液位情况、新液与废液流量及各生产设备的运行情况，同时优化计算各时段的电流密度，合理采用分时供电制度等。
镁冶炼企业单位产品能源消耗
镁冶炼企业单位产品能源消耗限额(GB 21347——2012)规定了硅热法生产能源消耗，现有镁冶炼企业单位产品综合能耗限定值不大于6 tce/t;新建镁冶炼企业单位产品综合能耗准人值不大于5 tce/t;镁冶炼企业单位产品综合能耗先进值不大于4.5 tce/t。
十多年来，我国镁冶炼工业通过一系列节能减排技术的推广应用，不仅增加了产量，而且使各种技术指标得到了明显优化，原燃料的消耗大幅度降低。表5-38比较了我国硅热法炼镁工艺的能耗及CO排放指标的变化。由于镁冶炼装备水平的逐年提升，2012年吨镁平均能耗降到4.6 tce 左右，比2005年节能40%左右，与2001年比节能约60%。
2001年，我国原镁生产普遍直接采用原煤做燃料，吨镁生产过程中 CO，排放量高达45t;至2004年CO，排放量仍达到32.5t。目前，许多镁冶炼厂以焦炉煤气为燃料，吨镁产量仅排放10.5 t CO。
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