在包头
铝业产业园内,一条从
废铝到高端工业原料的“绿色通道”正满负荷运转。自去年6月底投产以来,包头铝业有限公司20万吨高品质变形
铝合金及再生铝循环利用项目持续保持强劲势头,实现产销两旺。该项目通过先进绿色技术,
将废旧铝制品转化为高端工业原料,每年可消纳再生铝7万吨,显著降低能耗与碳排放,为铝产业高质量发展注入澎湃绿色动能。
走进生产一线:日均400吨废铝“变身”高端铸锭
走进项目生产现场,两条熔铸生产线和一条预处理生产线正开足马力、满负荷运转。从废铝采购、破碎筛选、脱漆熔炼到铸造入库,全流程实现自动化作业,
日均产能达400吨。废旧门窗料、易拉罐等废铝经过预处理、分选非铝金属、深度脱漆熔炼后,得到纯净铝液,最终铸造成高品质
铝合金扁铸锭。这些产品主要应用于轨道交通、建筑领域,尤其是汽车行业的散热器、全铝车身板及高端门窗料,实现了从“城市矿产”到高端制造的关键一跃。
产销两旺:开年订单排满,24小时连轴转
项目投产以来,市场表现持续亮眼。2025年全年累计交付订单近3万吨,充分验证了市场对再生铝高品质产品的认可。
2026年开年即迎来“开门红”:1月份产量达6800吨,2月份订单已全部排满。自春节至今,车间保持24小时连续生产,实现“当日生产、次日检验交付”的高效运转节奏。企业负责人透露,2026年计划推进高端定制化产品研发,例如含
锌含锆的热传输材料,其热传导性能优异,将进一步拓展产品在
新能源汽车、高端装备等领域的应用空间。
这一项目的意义不仅在于经济效益,更在于其显著的环保价值。它将“废料”转化为高端坯料,单吨再生铝能耗仅为原生电解铝的5%,碳排放仅为原生铝的3.6%—5%,可直接大幅削减铝行业碳排放。按照年消纳7万吨再生铝计算,项目每年可减少碳排放超过10万吨,为铝行业实现“双碳”目标提供了可复制的实践样本。
与此同时,项目大幅降低对原生
铝土矿的依赖。我国铝土矿进口依赖度高达77.6%以上,资源安全保障压力突出。该项目每年消纳7万吨再生铝,相当于减少铝土矿开采约11.2万吨,有效缓解了资源供给压力,提升了产业链自主可控能力。
颠覆传统模式:废铝不再“降级回收”
企业负责人表示,通过再生铝循环利用,将“城市矿山”转化为高端原料,单吨再生铝碳排放仅为电解铝的2.1%,大幅降低了高端
新材料原料生产的碳足迹。更重要的是,此举改变了行业内废铝长期“降级回收”的现状——过去废铝多用于生产低端铸件,附加值低、利用率不高;如今通过先进工艺,废铝得以“重生”为高端工业原料,大幅提升了资源利用效率和产品附加值,为高端新材料原料供应开辟了一条绿色可持续的新路径。
从“废料”到“原料”,从“降级”到“升级”,包头铝业20万吨再生铝项目正以实际行动,书写铝产业绿色循环发展的新篇章。