随着全球汽车产业向电动化、轻量化加速转型，挤压
铝合金材料因其优异的性能成为汽车制造的
关键材料。从传统燃油车到
新能源汽车，铝合金挤压型材在车身结构、电池防护、悬挂系统等领域的应用日益广泛，不仅显著降低车身重量，更提升了车辆的安全性和耐用性。
汽车工业是全球经济的支柱产业之一，而轻量化是提升燃油效率和电动续航的核心技术。铝挤压协会(AEC)最新报告显示，现代汽车——无论是内燃机车、电动车还是混合动力车——均大量采用铝合金挤压型材(管、棒、型材)，新车型应用比例更高。
相比传统钢材，铝合金挤压型材具备质量轻、强度高、耐腐蚀、吸能性好等优势，广泛应用于汽车的前后防撞结构、悬挂系统、制动系统、电池箱体等关键部位。尤其在电动车领域，由于电池组重量较大，
铝合金材料能有效平衡车身配重，提升行驶稳定性。
其中，传统燃油车由于发动机及传动系统集中在前部，整车质量分布不均，技术上面临平衡挑战。因此，前悬挂系统、制动钳、底盘结构及保险杠等关键部件均采用轻质高强的铝合金挤压材料。此外，电池组框架也采用轻量化且高刚性的挤压铝材，具体选型则根据车型需求进行优化设计。
1. 电池组(蓄电池箱)
电池组作为
储能单元，其结构与传统的燃油箱截然不同。电池能量以化学形式存储(如
锂离子电池)，其能量密度约为燃油的100倍。以特斯拉Model Y为例，其搭载4680电池组，总质量达771kg，相较同款燃油车型增重约725kg。
挤压铝材是制造电池组外壳的理想材料，具备以下优势：
安全防护：空心结构挤压铝材能有效吸收碰撞能量，防止电池受损;
热管理：铝材优秀的导热性能可稳定电池温度，其空心结构更利于散热;
轻量化与强度：挤压铝材兼具轻便性与高刚性，便于安装运输，同时确保电池组安全性。
电动汽车中，电池组作为高价值核心部件，其材料成本与安全性能至关重要，需重点防范热失控及侧面撞击风险。
2. 门槛梁(摇杆)
门槛梁位于车门下方，是车身的关键承重结构，承担首道防撞功能。其需采用高断裂韧性的铝合金材料，在碰撞时吸收冲击能量而不完全断裂，从而确保乘员安全及电池组等其他关键结构的完整性。
以福特F-150皮卡为例，其车身采用铝合金材质，共使用36kg挤压铝材，包含多孔空心型材。在冬季撒盐除冰的严苛环境下，普通钢材易腐蚀，而该车型使用十年后仍保持良好状态。
3. 副车架
副车架作为发动机/电机及传动系统的支撑结构，需承受载荷及路面碎石、融雪盐等腐蚀。铝合金副车架在耐腐蚀性上表现优异。
副车架可采用钢材或铝材制造，其中铝合金方案包括：
整体铸造件;
全挤压型材焊接结构。
例如，雪佛兰Impala的副车架由铝合金铸造件与挤压材组合而成;奥迪e-tron SUV的副车架则采用挤压材与四个连接角铸件，具备出色的吸震性能。全铝副车架(挤压材+铸件)在轻量化、生产效率及成本控制上更具优势。
4. 防撞梁(保险杠)
防撞梁位于塑料保险杠内侧，核心功能为吸收并传导碰撞能量。铝合金防撞梁在汽车领域应用广泛，推荐采用再生铝挤压材以降低成本。
挤压铝材在汽车结构件中的应用优势显著：
设计灵活快速;
轻量化兼顾高刚性;
优异的吸能特性与抗扭性能。
通过优化挤压铝材应用，汽车产业在轻量化、安全性与环保性上实现多维提升。
铝挤压技术推动汽车制造革新
随着全球新能源汽车市场高速增长，铝合金挤压型材需求激增。车企正加速采用一体化压铸+挤压铝材组合方案，以优化生产效率和结构强度。未来，随着高强铝合金材料和新型挤压工艺的突破，汽车轻量化与安全性将迈上新台阶。
在汽车工业向绿色化、智能化发展的浪潮下，铝合金挤压技术正成为行业不可或缺的一环。从燃油车到电动车，从车身结构到电池防护，挤压铝材的应用将持续扩大，为汽车产业的未来提供更轻、更强、更安全的解决方案。
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