湿法炼锌无论采用哪种工艺，最终都会产出相当数量的浸出渣。这些浸出渣颗粒细小并含有一定量的锌、铅、铜、铟及金、银等伴生有价元素。为了综合利用浸出渣，减少环境污染同时充分有效地利用二次资源，国内外学者做了大量的研究，提出了一系列的方法，归纳起来可分为湿法工艺和火法工艺。
(1)湿法工艺
1)热酸浸出黄钾铁矾法
热酸浸出黄钾铁矾法于1986年开始应用于工业生产。我国于1985年首先在柳州市有色冶炼总厂应用，1992年西北铅锌厂采用该法生产电锌，其设计规模为年产电锌10万t。热酸浸出黄钾铁矾法是基于浸出渣中铁酸锌和残留的硫化锌等在高温高酸条件下溶解，得到硫酸锌溶液沉矾除铁后返回原浸出流程，其流程包括五个过程，即中性浸出、热酸浸出、预中和、沉矾和矾渣的酸洗，比常规浸出法增加了热酸浸出、沉矾和铁矾渣酸洗等过程，可使锌的浸出率提高到97%，不需要再建浸出渣处理设施。该法沉铁的特点：既能利用高温高酸浸出溶解中性浸出渣中的铁酸锌，又能使溶出的铁以铁矾晶体形态从溶液中沉淀分离出来。渣处理工艺流程短，投资少，能耗低，生产环境好，但渣量大，渣含铁仅30%左右，难以利用，堆存时其中可溶重金属会污染环境。
2)热酸浸出赤铁矿法
热酸浸出赤铁矿法由日本同和矿业公司发明，1972年在饭岛炼锌厂采用。该法沉铁是在200℃的高压釜中进行，浸出渣中的Fe³*生成FeO沉淀，渣含铁高达58%~60%，可作炼铁原料，副产品一段石膏作水泥，二段石膏作为回收镓、铟等的原料，因此，该法综合利用最好，不需渣场，从而消除了渣的污染和占地。但热酸浸出赤铁矿法浸出和沉铁在高压下进行，所用设备昂贵，操作费用高。
3)针铁矿法
热酸浸出针铁矿法沉铁浸出工艺是法国Vieille-Montagne公司研究成功并于1970年开始应用于工业生产的。热酸浸出针铁矿法处理浸出渣的流程包括中性浸出、热酸浸出、超热酸浸出、还原、预中和、沉铁等六个过程，可使锌的浸出率提高到97%以上。针铁矿法的沉铁过程采用空气或氧气作氧化剂，将二价铁离子逐步氧化为三价，然后以FeOOH形态沉淀下来。溶液中的砷、锑、氟可大量随铁渣沉淀而开路，因而中浸上清液的质量稳定良好。针铁矿法比黄钾铁矾法的产渣率小，渣含铁较高，便于处置。
4)热酸浸出法后利用石灰和煤灰渣处理锌浸出弃渣
热酸浸出法浸出的弃渣是湿法炼锌所产生的固体废物，渣中含有大量的重金属离子。目前一般是填埋处置。为了防止浸出渣中有害物质的溶出对环境造成污染，浸出渣应先进行无害化处理，然后再做最终处置。无害化处理的方法很多，通过用石灰、煤灰渣处理含锌浸出渣，该方法不仅简单，易于操作，而且处理为果较好，处理后的浸出渣达到国家所规定的控制标准。某单位使用石灰、煤灰放成功处理锌含量为21.43%、镉含量为0.178%的锌浸出渣，其工艺过程是：各料一混合一成型浸出渣。浸出废渣风干过100目筛，石灰、煤灰渣分别粉碎后过40目筛，浸出渣、石灰、煤灰渣以一定的配比投入到原料混合机中，经搅拌混合均匀，然后通过出料装置成型，再将成型的坯体养护，使之形成具有一定强度的固化产品，然后送往处置场进行处置。
5)富氧直接浸出搭配处理锌浸出渣
常压富氧直接浸出工艺由奥国泰公司开发，该工艺是在氧压浸出基础上发展起来的，避免了氧压浸出高压釜设备制作要求高、操作控制难度大等问题，但同样达到了浸出回收率高的目的。株洲冶炼集团股份有限公司采用引进奥国泰公司硫化锌精矿常压富氧直接浸出技术搭配处理浸出渣，同时综合回收铟，沉铟渣送铟回收工段，硫渣与浮选尾矿压滤后送冶炼系统处理。整个工艺过程中大幅消减SO。烟气排放量，锌的总回收率达到97%、铟回收率达到85%以上;沉铁渣的品位达40%左右，提高了资源综合利用率;能耗明显降低，达到了综合回收有价金属的目的，同时治理环境，解决了锌浸出渣的污染问题。
锌冶炼过程中铁酸锌的生成导致后续沉铁工艺复杂，渣量大，造成资源浪费和环境污染。针对这一问题，提出一种在CO/CO弱还原气氛下，将铁酸锌选择性分解为氧化锌和四氧化三铁的锌浸出渣处理方法，焙烧产物可通过酸浸和磁选实现铁锌分离和回收。这一选择性还原焙烧方法使锌浸出渣量降低30%，同时实现了锌、铁的资源化，具有较高的经济和环境效益。
(2)火法工艺
回转窑挥发法是我国处理锌浸出渣所使用的典型方法，该法是将干燥的锌浸出渣配以50%左右的焦粉加入回转窑中，在1100~1300℃高温下实现浸出渣中Zn 的还原挥发，然后以氧化锌粉回收，同时在烟尘中可回收Pb、Cd、In、Ge、Ga 等有价金属。Zn的挥发率为90%～95%，浸出渣中的Fe、SiO，和杂质约90%进入窑渣，稀散金属部分富集于氧化锌中利于回收，窑渣无害，易于弃置也可以加以利用。但该工艺存在窑壁黏结造成窑龄短、耐火材料消耗大、设备投资和维修费用高、工作环境差、能耗高等缺点。
我国鸡街冶炼厂采用矮鼓风炉处理湿法炼锌浸出渣。锌浸出渣经过干燥，根据其化学成分，选择合适的渣型，配人一定的还原剂、熔剂和黏合剂，经制成具有一定规格和强度的团块后，与一定量的焦炭一起加入矮鼓风炉中1050~150℃进行还原熔炼。在熔炼过程中，铁将被还原。为了避免炉底积铁，通过风口鼓风将还原出来的铁再次氧化，使其进入渣中而排出炉外。该厂用矮鼓风炉处理浸出渣的主要技术经济指标为：锌回收率为90%，铅回收率为95%，渣含锌小干2%，每吨氧化锌粉耗焦700kg、耗粉煤112t、炉床能率为25t/(m2·d)。该法具有操作简单，处理能力大，对原料适应性强等特点，而且投资少，适合企业中小型炼锌使用。
3)漩涡炉熔炼法
漩涡炉熔炼是通过沿炉子切线方向送入高速风在炉内产生高速气流，当炉内有燃料燃烧时，则为灼热气流。高速灼热气流与具有巨大反应表面的细小颗粒作用，加速传热和传质，强化工艺过程。由切线风口向送人的高速气流在炉内形成强烈旋转的涡流，炉料在高速旋转气流形成的离心力作用下被抛到炉壁上进行燃烧、熔化和易挥发组分的挥发，依靠碳和必要时添加的辅助燃料的燃烧，炉内温度可达1300~1400℃，炉料中的金属锌、铅、锗、铟等挥发进入炉气，最终以氧化锌状态回收，未挥发的熔体从炉壁上连续经隔膜口落人沉淀池。漩涡炉处理锌浸出渣，浸出渣与焦粉混合料中含碳必须大于30%，温度高于1300℃，才能确保渣含锌小于2%。漩涡炉熔炼法处理浸锌渣具有金属挥发全面、渣中有价金属含量低、余热能充分有效利用、设备寿命较长、生产过程连续稳定、经济效益好等优点。其缺点是对资源和能源的要求较高、原料制备复杂、生产流程长、产出的烟尘再处理难度大。
4)澳斯麦特技术处理锌浸出渣
澳斯麦特技术是近年来发展起来的强化熔池熔炼技术，该熔炼技术在各种有色金属冶炼、钢铁冶炼及冶炼残渣回收处理生产应用方面都曾涉足。利用澳斯麦特技术处理锌浸出渣最成功的工业化应用范例是韩国锌公司温山冶炼厂。该厂于1995年8月采用澳斯麦特技术处理锌渣，产出无害弃渣，而且将各种有价金属回收在产出的氧化烟尘中。澳斯麦特技术具有设备简单、对炉料要求低、占地面积小、各种有价元素回收率高、能耗低等优点，但是对于含砷较高的物料，澳斯麦特炉产出的烟灰含砷较高，会污染环境，而且高砷物料的处理难度也很大，还会影响锌系统的正常生产，并且给氧化锌烟灰中稀散金属的回收带来困难。
5)烟化炉连续吹炼工艺
烟化炉吹炼处理湿法炼锌过程中产生浸锌渣工艺的实质是还原挥发过程，与回转窑挥发工艺原理基本相同，不同的是烟化法是在熔融状态下进行，而回转窑挥发工艺是在固态下还原挥发锌。烟化炉挥发工艺过程是将浸锌渣、粉煤或其他还原剂与空气混合后鼓入烟化炉内，粉煤燃烧产生大量的热和一氧化碳，使炉内保持较高的温度和一定的还原气氛，渣中的金属氧化物被还原成金属蒸气挥发，并且在炉子的上部空间再次被炉内的一氧化碳或从三次风口吸入的空气所氧化。
炉渣中错、锢等金属氧化物以烟尘形式随烟气一起进入收尘系统收集。该工艺的优点是缩短了工艺流程,能耗较低,劳动环境得到改善,加工成本降低。但其缺点是锌渣烟化连续吹炼全过程在原料粒度一定、给料均衡的情况下,将微机在线检测变为微机自动控制是可行的,但要实现其定运行,还需一步深人研究。
6)基夫赛特工艺搭配处理锌浸出渣
炉内连续完成;原 ,可直接制酸;,能耗低;炉子寿命长,炉寿可达3年,维修费用省。其主要缺点是原料准各;能需干燥至含水1%以下),一次性投入较高。根据基夫赛特原料适应性强的结将铅精矿与湿法炼锌漫出渣搭配冶炼,不仅可以实现铅冶炼技术及装备的全面合企业循环经济建设中锌精矿直接浸出所产出的渣料(硫渣、高酸浸出渣的空处理问题,形成先进的直接铅冶炼湿法炼锌浸出渣处理配套技术。
国内自主开发的富氧低次一鼓风还原工艺(sKS法)虽然解决了低浓度80,元染问题,但仍然存在能花高、气型重金属污染问题。与此同时,铁生产系统产出大量含有价金属的铅每渣料,传统回转窑处理工艺金属回收率低、污染严重而目大量窑渣挂存,造成资源浪费和环境污染。该技术围绕重金属固体废物全牌污染控制利资源化高效利用,通过引进机再创新研究原料适应性强的基夫赛直接练图技术,突货基于搭面浸锌道为原料的铅闪速座陈微观场调控下多结折1与消除氧位一货位控制有价金属定向分离等关键技术,创建搭配铅锌直料闪速密陈直接练转新工艺,取代传统的"花结规一鼓刚分"陈铅系统。以株后集因为底托,建设年产10万将铅的直梦练铅生产系统,同时搭配处理10万均以让上含铅锌渣料,实现铅冶炼高效清洁生产的同时实现锌生产系统铅锌渣料资源化。
韩国锌业公司1山活体)为建成一座"绿色"I厂,曾对液处理选基成过多有案的比较有改进。其原的是将除浸出连的钱场,使未来不可的责任最小■,而不是公司当前用益的最大化,其目标是4究一种与的:值组化你相同的化学反应 ,实在续化最作的每个处理工艺,连把代的连续化过程有利于含共每气后笑想,也有用于要作管理。在大舟亚进分法给后,于10903年藏成两收朋麦特友处图每,直,规产有,的遇到了许多成成的恩,经过一段时面的设图以取得了不很好的说果,还进朋开生续1那必少以理年事出有过或1每片陈出摄梦菌芦出无学期习用的发值是一个1镇好的方法,该更目的正常生产逐步将关了药生产过周立中的制过有体存的期时随道,5化你比4的将经水烨后出惜乐x2 ,从而真正比实期了"无忘每质"的肉惠,泪小每出等一读的凌等菌小里工艺,没展力为12万6平基慢出。食水25路是出有龙熊50.211,
石英溶剂经配料、混合后加入第一段澳斯麦特熔炼炉。熔炼炉顶部喷枪送入富氧空气、粉煤，二次燃烧空气进行浸没熔炼，产出的含锌氧化物烟尘和SO。烟气经沉降室余热锅炉降温，电收尘机除尘后，尾气含有SO1%左右，通过氧化锌吸收后排空。沉降室收集的粗尘返回熔炼炉，余热锅炉和电收尘器收集的混合氧化物作为尾气洗涤吸收剂，经洗涤产出的亚硫酸锌矿浆回炼锌厂回收锌和硫酸。熔炼炉下部排渣口将熔融渣送往第二段澳斯麦特炉进一步贫化，第二段炉设有单独的烟气处理系统，由于第二段炉的烟气不含SO，所以无尾气吸收装置。烟气经沉降室、热回收降温至200℃，再经布袋收尘器除尘后直接排放，二段炉的氧化锌烟尘送浸出厂。二段炉设有放渣口和底部放出口，废渣由放渣口排出后水淬外售，铜锍由底部放出口间断排放，送铜厂处理。熔炼炉操作温度1270℃，贫化炉操作温度为1300~1320℃。该厂1995年初产遇到的主要问题是：由于喷溅造成上升烟道的堵塞，喷枪下部寿命短;耐火材料过度损坏。经温山冶炼厂不断改进已取得了很好的效果。生产实践数据为：锌回收率86%，铅回收率91%，银回收率88%(其中，71.5%进入氧化锌烟尘，其余进入铜锍)。废渣含锌小于3%，含铅小于0.3%，铜、锑以黄渣形式得以回收。
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