本发明涉及废旧物质回收处理技术领域，具体涉及的是一种废铅蓄电池全自动拆解工艺流程。
背景技术：
铅酸蓄电池是世界上各类电池中产量最大、用途最广的一种电池，它所消耗占铅量全球总耗的82％。而随着铅酸电池使用的日益广泛，铅资源的短缺以及大量废旧铅酸电池对周围的环境造成的巨大危害已成为我们亟待解决的问题。
传统的铅酸电池回收再生行业主要采用
破碎机集中破碎即“混分分”的方法对铅酸电池进行回收预处理，破碎后的铅酸电池各部分混合在一起很难分离，增加了后续的回收难度与分离成本，使得整个再生过程存在回收率低、回收难度大、回收成本高等问题，而破碎过程中流出的酸液一方面极易被带入其他后续设备中对设备造成损害，降低设备的使用寿命，另一方面在高速破碎过程中溢出的酸液以酸雾的形式扩散到周围环境中，对环境造成污染，并严重危害到人民的健康。
查阅资料可知：铅酸电池分为由上盖部分(以下简称上盖、包括极柱、汇流条和塑料(上)(上盖塑料+小部分槽体塑料))、槽体(不包括上盖的电池槽的槽体塑料)、极群组(包括网栅、铅膏、隔板和塑料(下)(大部分槽体塑料))和稀硫酸液组成。若能按照电池的组成结构才采用精细智能拆解的物理分离方法切割分离废旧铅酸电池。极群组将此四主要部分依照制造铅酸蓄电池过程的逆向思维分离开来然后再进行化学处理，不仅可以大大简化处理的步骤，还会使回收物质更加纯净，使利用回收原料制成的物品有更高的质量。由此可知现在亟需一种将废旧铅酸电池各部分按物质类别进行物理分离的工艺。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种高效率、流程化的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程。
为解决以上技术问题，本发明采取了以下技术方案：
一种废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，包括如下步骤：
第一步：电解液的收集
从废旧电瓶流出来的废酸，由适度斜坡设计收集到废酸储坑内，再经由泵送至水处理站进行中和沉淀处理；
第二步：破碎分选
上料：废铅酸电池由铲车或抓斗倒入料斗内，再经由设有变频驱动器的振动
给料机送料，再由皮带输送至破碎机内；
破碎分选：废旧铅酸蓄电池进入破碎机后，经由锤头粉碎，碎料最大为80mm，碎料直接掉入
振动筛内，由循环水喷洒机制的配合开始进行分类动作，铅膏经由滤网从其它组份中分离出来，在水中成凝块的铅膏，由循环水流带进下方的船型收集罐内，然后再经链条刮除机刮送至可秤重搅拌罐内，由搅拌器搅动使其呈现悬浮状态，铅泥浆密度的控制，经重量与液位传感器将信号送至plc计算后，再由调整链条刮除机速度，而达控制目的；
在振动筛内，其它碎片会直落入水动力分离机内，由泵从船型收集罐将水以高压打入分离机，则可将碎片组份完全分选出来：
板栅金属：从水动力分离设备下方，藉由螺旋输送机，运送分离出来，再做最后清洗与处置；
pp塑料或abs塑料：从水动力分离设备上方，由螺旋输送设施，运送分离出来；
重塑料：跟着分离水流一起输送至除水筛，于此固体部份被分离出来，并进入另一分离机，从除水筛和出来的水，送至水处理站处理；
第四步：铅膏浆化、压滤
用自来水清洗刮膏机刮出的铅膏，清洗后的铅膏由泵以批次式抽送至压滤机，可分离出铅膏中的水相，压滤出来的铅膏掉入储料区，酸性水溶液则收集到循环水池，再经由泵回送至流程内；
第五步：塑料冲洗
将二级水选分选出的塑料送至塑料冲洗区，冲洗后的废塑料送至产品仓库，冲洗废水进入循环水池，循环水池会定期补水及排水，排水进入水处理站处理。
所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其中，所述第一步中，还包括步骤：
a、电解液的过滤：
在水处理站中加入沉淀剂沉淀重金属离子，经过滤后，滤渣送至粗铅熔炼炉，滤液回用于生产。
所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其中，所述废酸浓度介于15-20％之间，凝固点介于-10℃至-14℃间。
所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其中，所述循环水流的循环流动方式为：
船型收集罐内的澄清水经由溢流口不断地流入喷洒水收集罐，水中约带有500ppm细微悬浮微粒，由泵再次抽送到振动筛当喷洒水，再次分离铅膏和其它碎料。
所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其中，所述循环水流的循环路线上设有一组过滤器，所述过滤器可滤除大于3mm的杂质。
所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其中，所述滤网的分离直径为0.5mm。
所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其中，所述铅膏的主要成分是硫酸铅、氧化铅与铅金属颗粒(1-2％)，再加上其它粉碎出来的杂质(max1％)。
所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其中，所述氧化铅为pbo、pbo2。
所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其中，所述送料方式为：按料斗减损重量以比例关系送料。
所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其中，所述循环水会定期补水、排水，所述排水进入水处理站处理。
相较于现有技术，本发明的优点：
1、提高了工作效率，实现工业化，便于操作，利于大规模作业；
2、工艺具有流程短，能够充分利用中间产物的潜热，节能、环保、自动化程度高等特点，符合国家工艺的清洁生产要求。
附图说明
图1为本发明提供的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要说明的是，当部件被称为“装设于”、“固定于”或“设置于”另一个部件上，它可以直接在另一个部件上或者可能同时存在居中部件。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在居中部件。
还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
本发明实施例提供了一种废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，请参阅图1，包括如下步骤：
第一步：电解液的收集
从废旧电瓶流出来的废酸，由适度斜坡设计收集到废酸储坑内，再经由泵送至水处理站进行中和沉淀处理；
第二步：破碎分选
上料：废铅酸电池由铲车或抓斗倒入料斗内，再经由设有变频驱动器的振动给料机送料，再由皮带输送至破碎机内；
破碎分选：废旧铅酸蓄电池进入破碎机后，经由锤头粉碎，碎料最大为80mm，碎料直接掉入振动筛内，由循环水喷洒机制的配合开始进行分类动作，铅膏经由滤网从其它组份中分离出来，在水中成凝块的铅膏，由循环水流带进下方的船型收集罐内，然后再经链条刮除机刮送至可秤重搅拌罐内，由搅拌器搅动使其呈现悬浮状态，铅泥浆密度的控制，经重量与液位传感器将信号送至plc计算后，再由调整链条刮除机速度，而达控制目的；
在振动筛内，其它碎片会直落入水动力分离机内，由泵从船型收集罐将水以高压打入分离机，则可将碎片组份完全分选出来：
板栅金属：从水动力分离设备下方，藉由螺旋输送机，运送分离出来，再做最后清洗与处置；
pp塑料或abs塑料：从水动力分离设备上方，由螺旋输送设施，运送分离出来；
重塑料：跟着分离水流一起输送至除水筛，于此固体部份被分离出来，并进入另一分离机，从除水筛和出来的水，送至水处理站处理；
第四步：铅膏浆化、压滤
用自来水清洗刮膏机刮出的铅膏，清洗后的铅膏由泵以批次式抽送至压滤机，可分离出铅膏中的水相，压滤出来的铅膏掉入储料区，酸性水溶液则收集到循环水池，再经由泵回送至流程内；
第五步：塑料冲洗
将二级水选分选出的塑料送至塑料冲洗区，冲洗后的废塑料送至产品仓库，冲洗废水进入循环水池，循环水池会定期补水及排水，排水进入水处理站处理。
本发明实施例中，废蓄电池由汽车从厂外运到分类车间，经分类后，用抓斗行车抓到地仓内，再从地仓内抓到胶带输送机上的加料斗，通过振动加料机均匀的加到胶带输送机上输送到破碎机进行一次破碎，废电解液从废电池中流出，经地沟集中到集液池，并送到水处理站处理。剩下外壳及含铅物料进入破碎机进行二次破碎，破碎后物料直接进入一级水力分选器。此过程中产生废气。
具体的，破碎机采用“钩型重锤式结构”，能有效地将带壳的废蓄电池击碎至小于20mm的粒度后排出，经一台水平螺旋输送机连续送往水力分级箱，通过调整高压水泵的供水压力以及由于碎料本身各组分的密度差别，使密度大的重质部分(即板栅、极柱)沉入分级箱底部，由一台螺旋机取走，经洗涤后合格的板栅由胶带输送机送至粗铅熔炼炉。
更具体的，密度小的轻质部分(即氧化物和有机物)随水流往水平筛，筛下物为粒度较小的氧化物，由一台步进式除膏机将其卸出，并经浆化槽浆化后送往压滤机压滤，滤饼送粗铅熔炼炉，滤液送往循环池循环使用。筛上的有机物随水流入另一水力分级箱进行分级，将密度小的轻质塑料部分和密度大的重质塑料部分分开，分别由各自的螺旋机卸出，重塑料、轻塑料由铲车送往塑料冲洗去冲洗，经冲洗后的塑料送至仓库堆存后外售。
本发明中，pp壳废铅蓄电池和abs壳废铅蓄电池分类拆解分选，拆解车间设有2台拆解能力为20t/h的拆解机，其中1台用于拆解abs壳废铅蓄电池，1台用于拆解pp壳废铅蓄电池，可有效的将pp塑料和abs塑料分类。
进一步的，所述第一步中，还包括步骤：
a、电解液的过滤：
在水处理站中加入沉淀剂沉淀重金属离子，经过滤后，滤渣送至粗铅熔炼炉，滤液回用于生产。
进一步的，所述废酸浓度介于15-20％之间，凝固点介于-10℃至-14℃间。
进一步的，所述循环水流的循环流动方式为：
船型收集罐内的澄清水经由溢流口不断地流入喷洒水收集罐，水中约带有500ppm细微悬浮微粒，由泵再次抽送到振动筛当喷洒水，再次分离铅膏和其它碎料。
进一步的，所述循环水流的循环路线上设有一组过滤器，所述过滤器可滤除大于3mm的杂质。
进一步的，所述滤网的分离直径为0.5mm。
更进一步的，所述铅膏的主要成分是硫酸铅、氧化铅与铅金属颗粒(1-2％)，再加上其它粉碎出来的杂质(max1％)。
更进一步的，所述氧化铅为pbo、pbo2。
更进一步的，所述送料方式为：按料斗减损重量以比例关系送料。
更进一步的，所述循环水会定期补水、排水，所述排水进入水处理站处理。
综上所述，本发明公开了一种废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，可处理规模为处理废旧铅酸蓄电池40kt/a+含铅废料50kt/a，年产22万吨再生铅、5万吨电解铅、5万吨合金铅，整个冶炼工艺具有流程短，能够充分利用中间产物的潜热，节能、环保、自动化程度高等特点，符合国家工艺的清洁生产要求。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，包括如下步骤：
第一步：电解液的收集
从废旧电瓶流出来的废酸，由适度斜坡设计收集到废酸储坑内，再经由泵送至水处理站进行中和沉淀处理；
第二步：破碎分选
上料：废铅酸电池由铲车或抓斗倒入料斗内，再经由设有变频驱动器的振动给料机送料，再由皮带输送至破碎机内；
破碎分选：废旧铅酸蓄电池进入破碎机后，经由锤头粉碎，碎料最大为80mm，碎料直接掉入振动筛内，由循环水喷洒机制的配合开始进行分类动作，铅膏经由滤网从其它组份中分离出来，在水中成凝块的铅膏，由循环水流带进下方的船型收集罐内，然后再经链条刮除机刮送至可秤重搅拌罐内，由搅拌器搅动使其呈现悬浮状态，铅泥浆密度的控制，经重量与液位传感器将信号送至plc计算后，再由调整链条刮除机速度，而达控制目的；
在振动筛内，其它碎片会直落入水动力分离机内，由泵从船型收集罐将水以高压打入分离机，则可将碎片组份完全分选出来：
板栅金属：从水动力分离设备下方，藉由螺旋输送机，运送分离出来，再做最后清洗与处置；
pp塑料或abs塑料：从水动力分离设备上方，由螺旋输送设施，运送分离出来；
重塑料：跟着分离水流一起输送至除水筛，于此固体部份被分离出来，并进入另一分离机，从除水筛和出来的水，送至水处理站处理；
第三步：铅膏浆化、压滤
用自来水清洗刮膏机刮出的铅膏，清洗后的铅膏由泵以批次式抽送至压滤机，可分离出铅膏中的水相，压滤出来的铅膏掉入储料区，酸性水溶液则收集到循环水池，再经由泵回送至流程内；
第四步：塑料冲洗
将二级水选分选出的塑料送至塑料冲洗区，冲洗后的废塑料送至产品仓库，冲洗废水进入循环水池，循环水池会定期补水及排水，排水进入水处理站处理。
2.根据权利要求1所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，所述第一步中，还包括步骤：
a、电解液的过滤：
在水处理站中加入沉淀剂沉淀重金属离子，经过滤后，滤渣送至粗铅熔炼炉，滤液回用于生产。
3.根据权利要求1所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，所述废酸浓度介于15-20％之间，凝固点介于-10℃至-14℃间。
4.根据权利要求1所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，所述循环水流的循环流动方式为：
船型收集罐内的澄清水经由溢流口不断地流入喷洒水收集罐，水中约带有500ppm细微悬浮微粒，由泵再次抽送到振动筛当喷洒水，再次分离铅膏和其它碎料。
5.根据权利要求1所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，所述循环水流的循环路线上设有一组过滤器，所述过滤器可滤除大于3mm的杂质。
6.根据权利要求1所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，所述滤网的分离直径为0.5mm。
7.根据权利要求1所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，所述铅膏的主要成分是硫酸铅、氧化铅与铅金属颗粒(1-2％)，再加上其它粉碎出来的杂质(max1％)。
8.根据权利要求7所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，所述氧化铅为pbo、pbo2。
9.根据权利要求1所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，所述送料方式为：按料斗减损重量以比例关系送料。
10.根据权利要求1所述的废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，其特征在于，所述循环水会定期补水、排水，所述排水进入水处理站处理。
技术总结
本发明公开了一种废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，包括第一步：电解液的收集；第二步：破碎分选；第三步：铅膏浆化、压滤；第四步：塑料冲洗。本发明提供的一种废铅蓄电池全自动拆解工艺流程，整个冶炼工艺具有流程短，能够充分利用中间产物的潜热，节能、环保、自动化程度高等特点，符合国家工艺的清洁生产要求。
技术研发人员：杜文明;毛荣海;朱成龙;代辉
受保护的技术使用者：太和县大华能源科技有限公司
技术研发日：2021.04.27
技术公布日：2021.07.06
声明：
“废铅蓄电池全自动拆解工艺流程的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：太和县大华能源科技有限公司
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2024年05月17日 ~ 19日 
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