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本实用新型公开了一种真空系统，其包括一级喷射器、一级冷凝器、二级喷射器、二级冷凝器和真空分离罐；所述一级喷射器的喷射口连接有一级冷凝器，所述一级冷凝器的冷凝物出口连接于真空分离罐；所述二级喷射器的进料口连接于所述一级冷凝器的气体出口；所述二级喷射器的喷射口连接有二级冷凝器，所述二级冷凝器的冷凝物出口连接于真空分离罐，所述二级冷凝器的气体出口连接有放空管。本实用新型的真空系统在工作时，一级冷凝器因为有二级喷射器的抽气，因此一级冷凝器的物料不会长时间停留，在二级喷射器中使用不可压缩气体，有一定的推动力，使得物料无法在二级冷凝器中停留，同时没有温度，化学反应速率降低，因此可以大大延长检修周期。
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本实用新型公开了一种企业生产过程中的净油环保装置，本实用新型的结构简单，造价低廉，且实用性强，包括真空分离器，所述真空分离器一侧设置有分水器，所述真空分离器上端设置有入料口，所述分水器一侧设置有过滤器，所述过滤器一侧设置有冷却器，所述冷却器一侧设置有精滤器，所述精滤器一侧设置有加热器，所述加热器一侧设置有压力表，所述压力表一侧设置有电机，所述电机一侧设置有控制柜，所述控制柜一侧设置有底座，所述底座一侧设置有油管，所述油管一侧设置有出油孔，所述出油孔一侧设置有出气阀，所述出气阀一侧设置有观察窗，所述观察窗一侧设置有电源，所述电源一侧设置有出料口。
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本实用新型公开了一种铁碳微电解填料真空成形机，涉及真空成形领域，包括箱体，所述箱体的上端固定连接有电动推杆，所述电动推杆的输出轴末端固定连接有上模冲，所述上模冲的下端开设有上模纹，所述上模冲的上表面固定连接有固定板，所述箱体的内侧壁固定连接有第一固定块，所述第一固定块转动连接有第一转轴，所述第一转轴上方固定连接有真空下模机构，通过电动推杆、上模冲、上模纹、下模冲、下模纹、密封箱、单向阀门之间的配合使用，实现了密封箱的真空环境，避免了成形后的填料内部含有空气从而影响后续的真空烧结工作，当上模冲与下模冲相贴合时，由于上模纹与下模纹均为半圆形，所以将泥浆填料挤压为球形。
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一种烧结支撑架，属于钕铁硼永磁材料烧结设备技术领域。包括平板(1)、插销(2)和支撑柱(3)；所述平板(1)至少为2块，各平板(1)的上面和/或下面具有凹槽(11)；所述支撑柱(3)位于两块平板(1)之间，其两端具有凹槽(31)；其特征在于插销(2)的两端分别插入凹槽(11)和凹槽(31)内。本实用新型重量轻，使用时拆装方便、可靠，便于更换部件及调整烧结支撑架的大小，提高真空烧结炉的使用效率；且经1000℃以上烧结后不易变形，即使变形后也可以拆开分别整形或更换部件，可重复使用，节约了生产和维修成本及时间。本实用新型拆装方便，便于更换部件。
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本发明公开了一种钕铁硼磁体的烧结炉，涉及真空烧结炉技术领域，包括排烟管、炉体、炉门和支撑腿，所述炉体的顶部固定连接有排烟管，所述炉体的一端固定安装有炉门，所述炉体的内壁固定连接有隔热层，所述隔热层远离炉体的侧面固定连接有烧结腔，所述炉体的另一端固定连接有伺服电机，所述伺服电机的驱动端焊接有转轴，所述转轴的外壁固定连接有搅拌杆。本发明通过采用搅拌杆、限位弹簧和搅拌套组合设置，使伺服电机在带动转轴转动时，通过转轴高度转动产生的离心力可以使搅拌套在搅拌杆上滑动，从而可以调整搅拌杆的长度，通过限位弹簧使搅拌套在不转动的情况下，限制搅拌杆套与搅拌杆之间的总长，便于对炉体内加工好的原料取出。
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本发明涉及石英纤维增强的石英材料及其制备方法，所述方法包括如下步骤：将晶须状和非晶须状石英纤维依次用无水乙醇和浓硝酸浸泡，然后用过滤水冲洗，再蒸馏、干燥；将其超声处理，然后用二氧化碳激光照射，再过筛；再与石英材料混合并微波烧结，再用酚醛树脂浸渍；最后高温烧结。本发明的石英材料的制备方法，采用二氧化碳激光法使纤维和晶须融合，融合得到的产物既具有纤维增强材料的韧性，又具有较高的抗热震性。微波烧结技术能使被加热体达到均匀的温度，促进致密化，且烧结温度较真空烧结低，减少了方石英的析出。致密化处理时，酚醛树脂填补材料表面的孔隙，减材料比表面积并且具有耐湿热性，可增加材料的使用时间。
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本发明公开了一种原位合成钛铝氮和氮化钛强化氧化铝陶瓷力学性能的制备方法，本发明为解决现阶段Al2O3陶瓷韧性差、强度低以及摩擦系数高的问题。具体包括：按照一定比例将Al2O3粉、Ti粉与AlN粉加入球磨罐中，使用水或酒精作为球磨介质，球磨混合一定时间后取出并烘干，经过过筛、造粒后使用一定压力的冷压成型和冷等静压。将压制好的胚体置于无压烧结炉中，使用真空烧结或惰性气氛保护烧结手段，通过一定的升温速率使得胚体达到一定温度后保温。在烧结过程中Ti粉与AlN发生反应，原位生成Ti2AlN与TiN，对Al2O3陶瓷基体起到增强增韧以及提高摩擦性能的作用。本发明适用于制备高性能Al2O3基复合材料。
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本实用新型涉及磁体材料生产技术领域，具体而言，涉及一种连续式烧结磁体的制造设备；本实用新型包括用于将磁体细粉压型成压坯的粉末成型模压机、用于对压坯进行二次压型而形成生坯的软胶模等静压机、用于摆放生坯的摆料存储箱和用于对生坯的进行烧结的真空烧结炉；所述粉末成型模压机、软胶模等静压机和摆料存储箱依次连通；在本实用新型内，通过在连续式烧结磁体的制造设备内充入惰性气体，在惰性气体的保护下，将磁体细粉进行双次压型后，从而使得压型后外形规则、密度均匀、取向度好，再进行烧结，制成磁体，使得磁体不易开裂和缺角，保证合格率。
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本发明公开了一种低应力硬质合金模具材料烧结方法，步骤为：氢气正压脱蜡，氮气排氢，真空烧结，低压烧结，第一次降温冷却，返烧去应力：第一步升温至1200℃并保温，第二步升温至1300℃～1320℃并保温；第二次降温冷却：随炉自然冷却至60℃以下出炉，得到一种低应力硬质合金模具材料产品。本发明优点在于：本方法不需要额外新增退火回火炉、深冷处理炉、研磨机等设备以及相应的工作量，通过在原脱蜡‑烧结一体式低压炉中新增步骤“返烧去应力”和“第二次降温冷却”即可有效降低产品烧结应力、提高产品断裂韧性。
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本发明属于稀土永磁材料技术领域，具体来说，涉及到一种高矫顽力烧结钕铁硼稀土永磁材料的制备方法。本发明所述的制备方法包括：将两种或多种都能直接形成主相的单磁粉混合得到复合磁粉，再经取向成型、等静压、真空烧结及热处理，制得高矫顽力的高性能烧结钕铁硼稀土永磁材料。与现有技术相比，本发明通过不同成分单磁粉之间混合，避免产品要高性能多样化时，须一对一配比生产；可在取得同等磁性能的前提下，显著缩短生产周期，降低重稀土含量，降低成本；或在最终磁体成分相同时，保持其它磁性能相当，显著提高矫顽力。
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本发明提供了一种稀土钕铁硼废料的处理方法。该稀土钕铁硼废料的处理方法包括：按目标钕铁硼烧结磁体的组成进行配料，得到所需的稀土钕铁硼废料、第一稀土合金和第二稀土合金；采用速凝薄带工艺分别处理稀土钕铁硼废料、第一稀土合金和第二稀土合金，得到稀土钕铁硼废料片、第一稀土合金片和第二稀土合金片；分别对稀土钕铁硼废料片、第一稀土合金片和第二稀土合金片进行氢破碎及制粉处理，得到稀土钕铁硼废料粉、第一稀土合金粉和第二稀土合金粉；将稀土钕铁硼废料粉、第一稀土合金粉和/或第二稀土合金粉的混合物后依次进行压制成坯、等静压处理、真空烧结及回火处理，得到钕铁硼烧结磁体。该磁体具有优异的磁性能和力学性能，制备方法环保。
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本发明公开了一种VCrNbMoW难熔高熵合金材料的配方及其制备方法，其高熵合金的材料配方由V、Cr、Nb、Mo、W各单质粉末以近等摩尔比混合组成，制备方法为：按等摩尔比称取纯度不低于99.9％(wt)的V、Cr、Nb、Mo、W单质粉末并混合，将混合后的金属粉末至于高速摆阵式球磨罐中经机械合金化，此时制得高熵合金粉末，将适量高熵合金粉末装入石墨模具中并置于放电等离子烧结腔中抽真空，烧结温度1200℃，烧结过程保持恒压30MPa，烧结完毕后随炉冷却。本发明中配方的高熵合金具有单一体心立方结构，表现出高强度和高硬度，具有优异的室温及高温力学性能，制备过程无污染，低能耗，机械合金化后的高熵合金粉末可近净成型应用前景广阔。
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一种提高稀土氧化物在硬质合金中应用效果的碳控制技术，所述碳控制技包括（1）配碳量计算：根据公式计算配碳量；其中Ct为总配碳量，CWC为碳化钨中实际碳含量与目标碳含量之间的差量，CReO为稀土氧化物在硬质合金制备过程中所消耗的碳量，A是0.8～1.2的常数；（2）在烧结过程中，控制出现液相前或在1000～1200℃时真空烧结炉内的真空度不高于8Pa。本发明碳控制在配料和烧结步骤完成，基本上不改变原硬质合金制造工艺和设备；本发明碳控制技术的通用性强；本发明碳控制技术的效果良好，可解决稀土氧化物应用于硬质合金中的脱碳问题，明显提高稀土硬质合金产品的综合性能。本发明适用于稀土硬质合金的制备及性能优化。
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本发明公开了一种钕铁硼复合磁性材料的生产方法，所述方法包括以下步骤：A、将钕镨金属粉末与铁粉和硼粉混合，得到混合体系；B、将步骤A的混合体系置于真空炉中，真空烧结固熔化，得到预合金粉末；C、将步骤B的预合金粉末在15000‑20000℃进行等离子火焰处理，预合金粉末熔化成液滴，对滴落的液滴进行急冷处理，在0.1秒内完成从15000‑20000℃到30‑50℃的降温，得到钕铁硼复合磁性材料。所述生产方法实现了简易、快速的、配比容易调控的钕铁硼复合磁性材料的制备，所述生产方法能耗低，操作简单，无污染，而且钕铁硼复合磁性材料稳定性强，性能好，成本低，磁性材料中的富钕相得到了很好的控制，值得大幅推广。
本发明涉及复合粉末技术领域，提供了一种碳化钨‑碳化铬‑镍复合粉末的制备方法，包括以下步骤：按质量含量计，将多尺度碳化钨58～78％、多尺度碳化铬10～30％和多尺度镍6～20％进行混料，得到混合粉体；其中，多尺度碳化钨的粒径分布于0.6～6μm之间，多尺度碳化铬的粒径分布于0.5～3μm之间，多尺度镍的粒径分布于0.9～5μm之间；将所述混合粉体进行造粒，得到混合物颗粒；将所述混合物颗粒进行真空烧结，得到碳化钨‑碳化铬‑镍复合粉末。本发明制备方法得到的碳化钨‑碳化铬‑镍复合粉末在超音速火焰喷涂制备金属陶瓷涂层时，能够使得所制备的金属陶瓷涂层相结构与粉末基本一致，提高金属陶瓷涂层的力学性能。
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本发明公开了陶瓷粉末涡轮增压器喷嘴环安装盘，它由重量比为81-87％的氮化硅、碳化硅、氧化铝或氧化锆原料粉末的和由重量比为5.0~7.5％PW、1.5~2.0％HDPE、2.5~4.0％PP和4~5.5％SA形成的粘接剂加入混炼机中并在150～165℃、转速30～45rpm的条件下混炼30min～60min制成喂料，在塑料模压成形机上将喂料模压成形，将模压坯体在有机溶剂中于40～60℃下浸泡2～4h；再在分解氨气氛的保护下进行热脱脂，将脱脂的模压坯体在1300～1850℃温度下的真空烧结炉中烧结，本发明可大批量一次成形直接制造复杂形状、精度高的发动机涡轮增压器用安装盘，且后继加工量很少，产品成分及组织均匀，精度高，喂料可循环利用；还可根据不同安装盘工作环境。
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本发明公开了一种钕铁硼复合磁性材料的生产工艺（粉冶等离子法），先利用钕镨金属粉末与铁粉、硼粉按照钕元素：铁元素：硼元素的摩尔比为2：14：1的比例配合；配合物装入球磨桶中通过滚动使钕镨金属粉末与铁粉、硼粉的混合均匀；通过真空烧结固溶化方法，得到合格预合金粉末；将预合金粉末送入等离子腔，等离子焰温度高达20000℃，在0.1秒内完成从20000℃到50℃的降温，得到钕铁硼颗粒产品；等离子气本身就是惰性气体，防止形成后的钕铁硼颗粒产品被氧化。本发明实现了简易、快速的钕铁硼复合磁性材料制备工序，能耗低，无污染，且钕铁硼复合磁性材料稳定性强，性能较高，值得大幅推广。
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本发明涉及磁体材料生产技术领域，涉及一种连续式烧结磁体的制造方法及其设备；本发明先制备磁体细粉；再在连续式烧结磁体的制造设备内充入惰性气体；然后将磁体细粉加入至连续式烧结磁体的制造设备内的粉末成型模压机内，进行压型而形成压坯；再将压坯传输至连续式烧结磁体的制造设备内的软胶模等静压机内，进行二次压型而形成生坯；再然后将生坯传输至真空烧结炉内进行烧结；最后烧结完成后进行二次时效，得到烧结磁体；在本发明中，通过在连续式烧结磁体的制造设备内充入惰性气体，在惰性气体的保护下，将磁体细粉进行双次压型后，从而使得压型后外形规则、密度均匀、取向度好，再进行烧结，制成磁体，使得磁体不易开裂和缺角，保证合格率。
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本发明公开了一种资源节约型48H钕铁硼永磁材料制备工艺。技术问题：在钕铁硼永磁体制备过程中，通过添加重稀土镝和铽虽然能够有效提高烧结钕铁硼永磁体的矫顽力和温度稳定性，但会造成剩磁下降。技术方案为：先制备主合金粉，然后制备辅合金粉，将两者混合制备密度均匀的毛坯，随后经真空烧结和回火处理制备得到48H烧结钕铁硼永磁材料。该工艺制备的48H烧结钕铁硼永磁材料，其温度系数、抗腐蚀性等指标并未降低，剩磁Br可达到13.8KGs，并且取消48H烧结钕铁硼永磁材料中重稀土镝和铽的使用，减少了重稀土镝铽的使用量，降低了生产成本。
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本发明公开了一种含镧和钇的烧结钕铁硼永磁材料的制备方法。该方法旨在解决镧、铈等高丰度元素得不到有效利用。该方法的具体步骤为：将PrNd、La、Y、B、Al、Cu、Ga、Co、Nb、Zr和Fe原料混合均匀后，通过速凝薄片方法制成速凝片，然后通过氢破碎处理成第一合金粉，在经气流磨磨成第二合金粉，在第二合金粉加入防氧化剂后，在磁场压机中压制成型，然后依次经过冷等静压处理、真空烧结处理和两级回火处理，得到添加了镧、钇的烧结钕铁硼永磁材料。该方法通过添加镧、钇来部分替代镨、钕、镝、鋱制备的钕铁硼永磁材料，剩磁Br可达到13.5KGs，内禀矫顽力Hcj可达到1353KA/M，最大磁能积(BH)max350KJ/M3，而且其温度系数、抗腐蚀性等指标并未降低。
本发明公开了一种铬和铌粉末反应合成制备NbCr2金属间化合物多孔材料的方法，包括如下步骤：（1）将原子百分比为Cr:Nb=2:1的Cr粉和Nb粉与磨球一起装入球磨罐中并密封球磨；（2）然后向充分混合的粉末中添加适量的粘结剂，混合均匀后压制成片状坯块；（3）压坯采用分段式烧结工艺在真空烧结炉中烧结，使Cr粉和Nb粉充分反应形成金属间化合物NbCr2。本发明合成了Laves相NbCr2金属间化合物多孔材料，合成的多空材料的孔隙率达到35%—55%。
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本发明公开了一种高强度抗冲击疲劳座圈粉末冶金材料，制备方法包含如下步骤：(1)分别取碳粉、铁粉、高速钢粉和铜粉，碳粉进行烘干处理，铁粉、高速钢粉和铜粉分别过200～320目筛网，收集过筛铁粉、过筛高速钢粉和过筛铜粉；(2)将碳粉和过筛铁粉、过筛高速钢粉混合均匀形成混合粉，压制成毛坯片材，铜粉压制铜片坯料；(3)将毛坯片材和铜片坯料交替叠放，压制状态下加热真空烧结，获得烧结成品；(4)将烧结成品降温至‑200～‑120℃深冷处理1～2h，再置于空气中放至常温，然后加热到500～750℃回火处理，处理完成后取出空冷至常温，获得所述座圈粉末冶金材料。本发明制备的座圈粉末冶金材料强度高、耐磨性强，耐冲击性能优越，极大地提高了座圈的耐用性和可靠性。
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本发明提供了一种冶金自润滑轴承及其生产工艺，其原料组成的质量比是：钛粉18～22％、铝粉1～4.8％、石墨0.6～1％、硬质颗粒物1～5％、硬酯酸锌1～5％，余量为铁粉。其制造的工艺路线依次是：根据上述原料组成，将各原料混合、压制成轴套状坯料、真空烧结、渗碳、淬火、车加工至要求的几何尺寸和真空浸油，制成成品。该发明的机械性能和摩擦磨损性能均优于传统的粉末冶金轴承和高力黄铜镶嵌石墨的自润滑轴承，同时在产品的制造成本上具有明显的优势。
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本实用新型涉及CNC机床加工设备技术领域，公开了一种PVC管真空控制过滤系统，包括真空分离器，设置在真空分离器上端的用于连接真空总阀的上阀体以及设置在真空分离器下端的用于排液的下阀体，真空分离器的上端设有第一支管，第一支管设有用于连接正压装置的阀体，真空分离器上设有用于连接夹具的第二支管。本实用新型提供一种实现对真空分离器内的积液进行排除，无须人工进行排除。
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本实用新型公开了一种松节油中α‑蒎烯和β‑蒎烯的分离系统，旨在提供一种能连续蒸馏得到α‑蒎烯和β‑蒎烯的分离系统，其技术方案要点是，包括α‑蒎烯真空分离塔、β‑蒎烯真空分离塔和残液罐，抽真空装置包括真空泵和若干真空罐，所述的α‑蒎烯真空分离塔、β‑蒎烯真空分离塔和残液罐均连通有一真空罐，所述的真空罐塔底部设有第一出料管，所述的第一出料管与β‑蒎烯真空分离塔进料口连通，所述的β‑蒎烯真空分离塔底部设有第二出料管，所述的第二出料管与残液罐进料口连通，不用恢复到正常压力，更不用重新从常压下抽真空，不仅可以连续生产使效率高且可以大大提高α‑蒎烯和β‑蒎烯的纯度。
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本发明公开了一种松节油中α‑蒎烯和β‑蒎烯的分离系统，旨在提供一种能连续蒸馏得到α‑蒎烯和β‑蒎烯的分离系统，其技术方案要点是，包括α‑蒎烯真空分离塔、β‑蒎烯真空分离塔和残液罐，抽真空装置包括真空泵和若干真空罐，所述的α‑蒎烯真空分离塔、β‑蒎烯真空分离塔和残液罐均连通有一真空罐，所述的真空罐塔底部设有第一出料管，所述的第一出料管与β‑蒎烯真空分离塔进料口连通，所述的β‑蒎烯真空分离塔底部设有第二出料管，所述的第二出料管与残液罐进料口连通，不用恢复到正常压力，更不用重新从常压下抽真空，不仅可以连续生产使效率高且可以大大提高α‑蒎烯和β‑蒎烯的纯度。
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