陕西有色金属大气治理技术理论与应用

转轮吸附加催化燃烧废气净化一体机装置 719     

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本实用新型公开了一种转轮吸附加催化燃烧废气净化一体机装置，包括气体输送管道，气体输送管道依次连接有过滤模块箱体、分子筛转轮模块、风机模块箱体和换热模块箱体。本实用新型通过设置G4级过滤层+F7级过滤层+活性炭过滤层+F9级过滤层共四级干式过滤最为预处理手段，可以有效拦截废气中的漆雾粉尘及部分大分子VOCs成分，保护分子筛转轮不会堵塞，同时降低后续设备的处理压力；采用分子筛转轮对废气吸附浓缩，吸附效率高，性能稳定，安全系数高，无危废产生。

多蓄热室废气焚烧炉 952     

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本实用新型公开了多蓄热室废气焚烧炉，包括炉体，炉体的一侧固定连接有废气进气管，炉体的另一侧固定连接有废气出气管，废气出气管的顶部固定连接有储水箱，储水箱的外部固定连接有传动箱，传动箱的外部固定连接有除尘箱，储水箱的内部固定连接有蛇形管，蛇形管的一端与废气出气管固定连接，蛇形管的另一端与传动箱固定连接；本实用新型所达到的有益效果是：能够对废气出气管中的热能进行回收利用，避免资源浪费，能够对废气中携带的粉尘颗粒进行过滤清除，有效防止空气环境受到污染，确保电子设备的正常运行，保护工作人员的身体健康。

天然气乙烷回收工程乙烷脱碳尾气回收的系统 977     

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一种天然气乙烷回收工程乙烷脱碳尾气回收的系统，该系统包括入口分离器、三段式离心压缩机、一级空冷器、二级空冷器、三级空冷器、二级分离器、三级分离器、出口分离器、铁基湿法精脱硫装置、分子筛脱水装置、活性炭吸附装置、丙烷制冷装置、闪蒸分离器及食品级二氧化碳精制装置；本实用新型针对脱碳尾气高含二氧化碳、富含H2S、压力低、产量大和杂质少的工艺特点，采用多级离心增压、级间精脱H2S、中高压分离、分子筛脱水、活性炭精吸附、丙烷浅冷液化、精馏提纯、带压液态储存、多样化产品的工艺技术路线。压力满足该尾气随时返回外输天然气的要求，可根据产品市场的需要调整产量或停产，也可生产不同品质的二氧化碳产品。(ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利

沥青烟气环保处理系统的制作方法 1031     

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.本实用新型涉及沥青生产技术领域，具体为一种沥青烟气环保处理系统。背景技术.沥青烟气中所含多种有害物质，将通过等离子沥青烟气处理系统将收集的有害的沥青烟气进行环保处理处理。沥青搅拌设备的沥青罐区在生产和施工过程中会有大量的沥青烟产生，闻及后，可出现头昏、头胀、头痛、胸闷、乏力、恶心或咳嗽、心悸、耳鸣等不适，在烈日下操作时为甚，主要成分是沥青质和树脂,以及高沸点矿物油和一定量的氧、硫和氮的化合物，其中含致癌物质.苯并芘高达.％一.％。针对需要采用沥青烟气集中回收环保处理。.现有的

手持式角磨机安全防护用除尘降噪装置的制作方法 584     

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本申请属于车门外开把手技术领域，尤其涉及一种手持式角磨机安全防护用除尘降噪装置。背景技术在汽车生产中车架厂会用到手持式砂轮机对车架等部件进行手动打磨，而打磨时用到的角磨机其主要由动力输出部分、动力传输部分、进排气路部分、运作开启与停止控制部分、工具壳体等主体部分组成。现用砂轮机防护罩开口比加大，粉尘没办法集中，打磨时粉尘分散严重，容易造成打磨过程中产生的粉尘四溅现象，同时角磨机的砂轮机消音排气孔比较大，而且大多是是塑料的，容易损坏，打磨时产生的噪音达到118.8db，使得角磨机工作过程中产生的噪

全钒液流电池电解液的制备方法 1259     

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本发明公开了一种全钒液流电池电解液的制备方法，提供一种结合化学还原法、电解法两者的方法，可降低制备成本，降低设备要求，消耗电能是电解法的三分之一，且整个过程没有多余废气排出，节能环保且制备安全性高。

工业固废处理设备用废气处理装置 1117     

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工业固废在进行处理时，会产生带有大量固体颗粒物的废气，废气需要对其进行处理，避免废气危害环境，现有的废气处理装置对固体颗粒物的分离效果较差，不便于去除废气中的粉尘，废气处理效果较差，影响使用。本实用新型的目的是为了解决现有技术中废气处理装置废气处理效果较差，影响使用问题，而提出的一种工业固废处理设备用废气处理装置。

反应烧结碳化硅烧结用尾气回收设备 781     

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在碳化硅烧结过程中，会产生大量废气，且废气中含有可回收的有效气体（根据反应式SiO2+3C＝SiC+2CO，可知生成CO），倘若不加处理，在造成空气污染的同时也浪费可二次利用的资源，因此现有技术具有对此废气回收的设备，但现有技术的设备仅能对废气进行压缩，不能对废气进行降温除尘处理，因气温高而压缩率低、含尘高而压缩质量差。为此，我们提出一种反应烧结碳化硅烧结用尾气回收设备来解决上述问题。

锌铅厂含铟粉尘提铟的工艺 1491     

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目前国内对其处理工艺主要为富集(铟)—萃取—反萃—置换—电解，该工艺流程长且过程复杂，生产成本高，铟分散损失严重，使得铟回收率低。在萃取过程中，由于浸出液中铟浓度低，从而反萃液中铟浓度低且反萃液体积大，导致铟回收率低、试剂消耗量大、废水处理困难。