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一种蓄热式金属镁还原炉,属于有色冶金行业。还原炉由炉膛(1)、炉顶(2)、炉端墙(3)、烧嘴(5)、还原罐(9)、炉底(10)、风机(12)构成,其特征在于炉内设置了端墙内通道(4)、A组蓄热室(7)、B组蓄热室(8)、蓄热室内部充满新型蓄热体——陶瓷蜂窝体或陶瓷小球,炉外设置了连锁控制阀(6)、切换阀(11)。两个蓄热室可以交替切换工作状态来回收高温烟气中的余热。该蓄热式镁还原炉的使用,可使排出炉膛的高温烟气(1200℃左右)的热量得到最大限度的回收,使得还原炉的最终排烟温度降为200℃以下,可以使还原炉的热利用率由传统炉的约8～10%提高到30%以上,具有很好的节能效果,可以获得很好的经济效益和环保效益。
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本发明涉及一种换热管管内金属多孔表面的加工方法,该方法采用有机溶剂溶解高分子塑料,并按比例混合金属粉末,使其成为糊状金属粉末涂料,采用特定涂敷工具,涂敷在管内表面,并在还原气体中及特定的加热炉中,加热到特定的温度,使其在换热管管内表面产生化学结合,形成金属多孔表面。使用本发明制造的换热管管内金属多孔表面涂层,外观干净,厚度及孔隙均匀,沸腾放热系数高,涂层坚固,不易脱落。本发明主要应用于化工、石油、轻工、冶金、发电和低温装置等列管式换热器,用于强化沸腾传热,提高传热系数,减少有效传热温差,减少传热面积,节省金属用量,降低能耗。
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本发明公开了一种过滤构件的制备方法,该方法为将钛粉用强酸蒸汽处理,然后脱水、装模、液压成型,再置于烧结炉中烧结定型。该法制得的过滤构件具有耐腐蚀、净化精度高、寿命长、易再生等特点,可广泛用于化工、冶金、医疗、环保、轻工等行业。
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本发明涉及一种立式无缝钢管空心管坯连铸机,属冶金领域无缝钢管生产技术中一种近终型连铸设备。其特征在于内结晶器与外结晶器组合使用,可生产各种规格空心管坯,尤其适合生产大直径和难以穿孔的合金钢空心管坯。本连铸机由内结晶器、外结晶器、牵引辊、引锭切割车、翻转辊道设备组成,其中内结晶器上端安装在上机架上,下半部插入中间包钢水和外结晶器中,外结晶器安装在中间包底部的钢水出口盘上,其下侧设有牵引辊、喷淋装置和引锭切割车,引锭切割车下安装翻转辊道,其右侧是输送辊道,左侧是取送辊道。采用这种空心管坯生产无缝钢管,可省去实心坯穿孔工序,使生产过程简化为:空心管坯→轧管→减、定径,从而缩短工艺流程、减少设备投入,也节约了能源、降低生产成本。
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本发明提供了一种高纯微细低氧钛粉制备方法，属于粉末冶金工艺中制粉技术领域。其特征是将氢化脱氢与气流磨工艺相结合，首先将海绵钛进行氢化处理以制取氢化钛粉，而后利用气流磨对氢化钛进行破碎，之后进行真空脱氢，最后利用气流磨进行破碎分级和真空封装得到钛粉产品。与传统球磨工艺相比，气流磨工艺无污染，能够避免球磨过程中钢球碰撞造成的铁杂质，气流磨及高真空脱氢处理能将氧含量控制到最低，且取粉及封装操作均在手套箱中进行。从而在整个过程中将粉末与空气隔绝，制得高纯微细低氧钛粉。
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本发明提供了一种适用于冶金、矿山、电力、水泥等工业通风除尘系统中的风量平衡器。包括阀体、传动装置、与传动装置连接并伸入到阀体内的插板,阀体内壁相应于插板下端部位置设有耐磨衬板,当插板处于完全关闭状态时,插板与耐磨衬板密封配合。本发明在使用时通过插板的上下移动改变流通面积,进行流量调节。这样,在阀门完全开启状态时,插板位于阀体外,就避免了因阀板阻挡气流而产生流阻;同时因为没有阻挡,也不会产生紊流,故在阀体内流动的是畅通无阻的直线流,从而大幅度降低了噪音。另外,由于在阀体内壁设有耐磨衬板,降低了粉尘的附着力,保证了本发明的风量平衡器洁净、平滑、不积灰,进一步消除了噪音。
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本发明提供了一种利用海洋泥沙制备SiAlON陶 瓷粉体的方法，属于陶瓷材料技术领域。工艺步骤包括：选取 海沙原料，经干燥后破碎，将所得粉料与碳和 Al2O3混合，在添加磷酸二氢钠和羧甲基纤维素钠的水介质中球 磨，将得到的浆料在石膏模具中注浆成型得到坯体，烘干后在 Si3N4埋粉、氮气氛中烧结，最后脱除残留碳，得到主晶相为O’ －SiAlON、次晶相为SiC的最终制品，制品中SiAlON质量百 分比为75－95％，SiC质量百分比为3－20％，其余为杂质相。 本发明的优点在于：得到纯度较高的SiAlON陶瓷粉体，可广 泛应用于冶金、化工、电力、能源等工业领域，使自然资源得 到合理充分的利用。
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一种复杂形状散热器元件的制备方法,属于粉末冶金技术领域。其特征是以金属或陶瓷粉末与有机物混合物为原料,按照体积比为0.45～3.8的比例充分混合,在110～145℃下混炼,混炼的温度为时间为40～90MINS,使有机物各组元之间,以及金属或陶瓷粉末与有机物之间充分混合制粒,得到混合均匀的注射喂料。采用粉末微注射成形技术获得具有微结构的散热器元器件的预成形坯,通过基于有机物在溶剂中的溶解以及加热时的热解机理进行脱脂工序,除去有机物,然后通过烧结作用,得到具有复杂形状的散热器元件。本发明方法克服了机加工工艺的低效率和原材料的浪费,以及铸造加工造成的组织偏析,使得组织得到精确控制,同时生产率提高,加工成本大大降低。
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本发明公开了一种基于群决策检索策略的多目标评价优化方法以及针对优化计算设定值的多目标评价结构，包括定义编码函数；初始化权重随机赋值；解码后进行案例检索；计算个体适应度；精度是否满足要求(若满足，输出优化权重；否则，重新进行案例检索)；由群决策得到最终权重；计算案例相似度，得到新的检索结果；是否有新的案例待检索；计算产品质量、产量和单位时间的能耗指标；对设定值进行评价；判断是否对设定值进行补偿校正；输出最终设定值。本发明应用于冶金行业竖炉焙烧过程控制中，可以实现设定值的合理性评价，焙烧矿质量提高2％，产量提高4％，能耗降低5％。优化实现生产指标的目标值，提高了焙烧矿的质量，降低了生产过程中的煤气消耗，达到了节能降耗的目的。
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本发明涉及一种以餐厨垃圾为原料制备的球团矿有机粘结剂，该粘结剂包含经过处理的餐厨垃圾。餐厨垃圾的处理方法包括如下步骤：将收集到的餐厨垃圾煮沸，刮除掉上层的浮油，打浆，除去其中的木材、塑料、玻璃碎片、陶瓷碎片、贝壳和金属固体等硬质杂质，然后干燥，研磨成粉末。用本发明的有机粘结剂生产球团矿，提高了入炉球团矿的品位和冶金性能，使得炼铁成本得到进一步的降低，资源消耗量和能源消耗量减少，污染物排放量减少，提高了我国钢铁材料与制品在国际市场竞争中的能力。
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本发明涉及一种螺旋密封给料机。包括螺旋叶片、主轴、机体、驱动装置,其主轴设置在机体内,两端设置在轴承座内,其中一端与驱动装置联接,主轴上固接有螺旋叶片,所述的螺旋叶片的前缘位于机体的进料口迎料面的后方;大块物料不会在螺旋叶片和机体内壁之间卡阻;螺旋叶片前缘为曲面,使运转阻力小,驱动能耗低;耐磨性能好,延长使用寿命,连续运转时间在4000小时以上;主轴空腔内设置有冷却通水孔,适于处理温度较高的散状物料;整机结构简单紧凑,密闭性好,工作可靠,可广泛应用于冶金、电力、煤炭、化工、建材等行业的固体散状物料给料。
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本发明涉及一种泡沫铁夹层结构,其中芯部为泡沫铁,壳层为不锈钢金属面板。芯部的泡沫铁孔隙主要是构成宏观泡沫态结构且尺寸为0.5～2.0mm的大孔,该孔隙呈宏观上的通孔和半通孔结构,孔隙之间相互连通。芯部与金属面板为冶金结合。这种泡沫铁夹层结构采用金属面板刮浆贴合干燥烧结工艺制备,其中芯部的泡沫铁通过有机泡沫浸浆烧结方式形成,芯部泡沫铁的形成和金属面板与芯体的结合系在真空烧结过程中同时得以实现。烧结温度在1100～1400℃之间。所用料浆由金属铁粉和无毒性有机黏结剂组成,黏度用水调节。
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一种棒材热剪剪刃激光淬火制造工艺,其特点是:(1)除去剪刃表面油污和锈,打磨剪刃表面便于均匀喷涂吸光涂层;(2)将SiO2吸光涂料均匀地涂在剪刃表面,以提高金属表面对CO2激光的吸收率;(3)风干涂层;(4)用DL-HL-5000型CO2激光器快速扫描涂有吸光涂层的剪刃表面,使剪刃表面实现快速加热和冷却,其工艺参数:激光功率为2.5～4.5kW,用宽带积分镜技术将圆形光斑转变成矩形光斑,其带宽尺寸为长×宽=10mm×1mm,搭接宽度为0.5～1mm,扫描速度V=200～1000mm/min。本发明选取合适激光淬火工艺,实现硬金化层和剪刃基体良好的冶金结合。
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失效曲轴激光熔覆再造修复工艺,是一种激光熔覆工艺,可对工件失效部位进行再制造。使工件不因几何结构尺寸失效而报废。技术方案是:用高能量密度激光束,采用合金粉与激光束同轴送粉和连续螺旋进给、激光束搭接扫描的方式,将合金粉熔覆在工件表面。优化的工艺参数,得到等厚度与等硬度熔层,实现熔层与基体的冶金结合,达到再造曲轴失效部位几何结构尺寸的目的。
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一种高炉喷吹煤配煤方案选择的优化方法,属于冶金炼铁技术领域。将现有喷吹煤分成三组,X组:挥发分>20%、Y组:挥发分10～20%,Z组:挥发分<10%,三者赋予不同的权数a、b、c,考虑具体厂矿的技术经济指标控制标准、运行情况及工艺条件,a取值0～50%,b取值0～100%,c取值0～100%,a+b+c=100%;建立了不同混煤方案的效益计算方法,优选的方案用于高炉可以降低铁前成本。
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本发明提供了一种铜铟镓硒物料的回收方法，涉及有色金属冶金和固体废物的资源化再利用技术领域，本发明提供的铜铟镓硒物料的回收方法，包括以下步骤：将预处理后的含有铜铟镓硒的物料进行氧化酸性浸出，其中浸出过程控制体系的氧化还原电位，以使铜、铟、镓溶于溶液中，硒以固体形式存在于渣中，将浸出液进行固液分离，获得含铜、铟、镓的溶液和粗硒；使用金属置换法或湿法分离法对含铜、铟、镓的溶液中的铜和铟分别进行分离，经处理获得金属铜、铟或其盐；调整分离铜、铟后溶液的pH值，以使镓沉淀，固液分离后经处理获得金属镓。本发明各步处理工艺可靠性强，投资少，运行成本低，三废处理便利，达到了安全、环保、经济、可靠的要求。
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本发明公开一种连铸方法，涉及冶金技术领域，解决了相关技术中钉屑未被钢水完全粘附进而引发质量缺陷的技术问题。包括将引锭杆装入连铸机内，将引锭杆的引锭头送至连铸机的结晶器内；将引锭杆的引锭头送至连铸机的结晶器内之后，将直径10‑15mm、长度10‑15mm的钉屑布料到结晶器内和引锭头上。通过布置直径10‑15mm、长度10‑15mm的钉屑进行冷却和密封，该钉屑所形成的钉屑层间的缝隙相较于以往较大，在浇铸开始时便于钢水流入到钉屑间所有缝隙内，钢水将全部钉屑粘附，从而实现浇铸过程无钉屑散落，改善了未粘附钢水的小颗粒钉屑散落在连铸扇形段引发的质量问题，本方法还具有保护引锭头的效果，具有推广价值。
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本发明涉及一种疏松多孔铜粉及其制备方法。一种疏松多孔铜粉的制备方法包括：将铜颗粒加入到含硝酸根离子的溶液中，进行搅拌混合，然后依次经过氧化、还原和粉碎，获得铜粉；其中，所述硝酸根离子的质量为所述铜颗粒质量的0.5％‑5％。本发明得到的松装密度为1.0‑3.0g/cm3，比表面积为0.05‑0.5m2/kg，铜含量≥99.6％，氧含量≤3000ppm。本发明所采用的原料来源广泛、且无排放污染，制备的铜粉为疏松多孔结构，具有松装密度可控、比表面积高等优点，可广泛应用于粉末冶金、含油轴承、散热材料等。
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本发明公开一种用于连铸空心足辊辊套的药芯焊丝及其熔覆工艺，所述药芯焊丝包括自熔性合金粉末和颗粒变质剂，自熔性合金粉末包括碳、铬、镍、硅、硼、钼、钴、铌和钽的混合物及余量的铁；所述熔覆方法包括：步骤1：采用机械加工的方式把所述辊套基体表面车光；步骤2：将药芯焊丝熔覆在所述连铸空心足辊辊套基体的外表面上；步骤3：对熔覆层进行磨光处理，使熔覆层外表面的粗糙度达到6.3。本发明通过同轴侧方送粉的方法，在板坯连铸空心足辊辊套表面形成冶金结合的合金涂层，本发明的涂层选用自熔性合金粉末和颗粒增强变质剂氮化铬制成的铁基药芯焊丝，熔敷后使得涂层中含有氮化物，使连铸辊的整体高温疲劳、抗冲击磨损、耐腐蚀性能得到改善。
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本发明属于冶金行业连铸技术领域，具体为一种修正连铸过程凝固传热模型的方法，通过高温测温设备对不同温度测量点的铸坯表面温度进行测量，得到铸坯冷却过程温度场，通过测量获得不同温度测量点的铸坯表面温度，确定沿着铸坯拉坯方向上出现铸坯表面温度保持不变或回升的温度测量点做为铸坯凝固终点位置，通过上述方法能够准确获取铸坯冷却过程温度场及铸坯凝固终点位置，保证凝固传热模型修正后的准确性，根据修正后的连铸过程凝固传热模型确定适宜的铸机拉速，配合合适的末端电搅器安装位置和轻压下区间等工艺参数，改善铸坯质量。
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本发明提供了一种中间包钢水液位的测量方法、装置及测量系统，涉及钢铁冶金技术领域，其中方法包括：确定等离子电极到中间包中钢水液面的目标距离和等离子电极的消耗速度；响应于接收到对中间包中的钢水进行加热的控制指令，控制机械臂带动等离子电极的底端移动至位于钢水的液面上方的目标位置；在对钢水加热的过程中，控制机械臂移动，以使等离子电极对钢水进行加热；根据等离子电极与钢水之间的实时电压、机械臂的实时位置与初始位置的高度差、等离子电极的消耗速度，实时确定钢水的第一液位高度；其中，当等离子电极的底端首次经过中间包的包口时，初始位置为此时机械臂所处的位置。本方案，能够精确地计算出中间包中钢水的液位高度。
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一种场发射微纳钨发射极的成形方法，属于粉末冶金技术领域。首先采用一次或者多次气流磨处理改善钨粉的粉末状态，得到细粒度、高分散、窄分布近球形钨粉颗粒，有利于在成形阶段形成更加均匀的开孔结构。其次将处理后的粉末进行一次或者多次的煅烧处理，以消除气流磨过程中产生的内应力。再次将该粉末与粘结剂混合均匀制成喂料，在微注射成形设备上成形所需形状和尺寸的钨坯体，最后经脱脂和烧结制备出具有均匀孔隙的场发射微纳钨发射极。本发明显著优化了原料粉末和微粉末注射成形工艺，制备出的场发射微纳钨发射极杂质含量低、孔隙均匀、晶粒尺寸≤1μm，孔径200～800nm，孔隙率15～35％，开孔孔隙度占总孔隙度的95％以上。
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本发明公开了一种监测诊断大型高速转子轴裂纹的方法，采集和分离轴位移总信号中的快变量信号，对于监测诊断大型高速转动机组转子轴的裂纹开裂过程非常有效。根据高速转动机组转子正常平稳运行状态下的采集的转子轴位移时域信号，将总信号中的慢变直流量部分与快变交量部分分离，监测轴向振动快变量信号的谐波向量线性加权和的趋势数据变化，和一倍频变化趋势；通过监测谐波向量线性加权和Y(Af)的趋势来表征裂纹风险。得到数据信息后，通过手工或者自动分析即可监测分析大型高速转子轴裂纹的扩展过程，使问题得到及时处理避免发生重大设备事故。本发明可用于航空、航海、石化、核电冶金、电力、有色等过程工业的所有具备轴向动态振动监测条件的大型高速转动设备转子轴裂纹扩展过程的监测分析。
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本发明提出一种破鳞拉矫机，涉及冶金轧钢设备技术领域，该破鳞拉矫机，至少包括机架和安装在机架上的弯曲单元，其中，所述弯曲单元包括一个上弯曲辊组和下弯曲辊组，上弯曲辊组包括上弯曲辊座和两个以上的上弯曲辊系，两个以上的上弯曲辊系均安装在上弯曲辊座上并沿带钢通过线顺序间隔设置；下弯曲辊组设置在上弯曲辊组下方，下弯曲辊组包括一个下弯曲辊座和两个以上的下弯曲辊系，两个以上的所述下弯曲辊系与两个以上的所述上弯曲辊系交错排列，且两个以上的下弯曲辊系均安装在下弯曲辊座上。本发明提出的破鳞拉矫机，能够对运行中的带钢进行反复剧烈弯曲，提高破鳞效率。
激光熔覆原位合成复合碳化物(Ti,Nb)C强化Ni基涂层及制备，属于表面处理技术领域。制备步骤为：首先将Cr12MoV汽车模具钢表面用角磨机和丙酮清洗干净，熔覆用合金粉末按照化学成分配比并放入球磨机混合2小时后，采用同轴送粉方式，在基材表面制备4道4层的耐磨涂层，该涂层组织致密，原位强化相分布均匀、弥散效果好、界面无污染，且与基材呈现良好的冶金结合。显微硬度值达700HV左右，显著提高了模具钢表面的力学性能。
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本发明属于表面修复技术领域，涉及一种纯铜零件表面损伤的爆炸喷涂和激光重熔的复合修复方法。采用同母材的纯铜金属粉末在纯铜试棒上进行了爆炸喷涂和激光重熔的复合修复试验，实验结果显示，采用爆炸喷涂和激光重熔复合修复技术获得的修复接头界面处实现很好的冶金结合，界面处无裂纹和气孔，修复区内部的气孔缺陷出现了大幅减少，如图2所示。由此可见，采用爆炸喷涂和激光重熔复合修复技术修复纯铜零件能显著提高修复层与基体的结合力，能够解决再服役过程中修复层剥落问题，从而进一步提高航空纯铜零件的服役寿命。
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本发明提供一种利用激光增材技术制造铜铬合金的方法，属于金属材料领域。Cu‑Cr触头材料的显微组织细化及超细化可望全面提升Cu‑Cr触头材料的综合性能，同时使真空灭弧室绝缘强度升高，特别是Cr相的细化有利于提高合金的耐电压强度、抗电弧烧蚀能力和降低合金的截流值。传统的制备工艺如熔铸、粉末冶金法很难实现Cr相的细化以及Cr在铜中的均匀弥散分布。本发明采用激光增材制造技术来制备整块Cu‑Cr合金材料，该技术不但能够细化Cr相，提高合金的综合性能，同时能够快速精密地制造出任意复杂形状的零件，从而实现了零件自由制造，解决了许多复杂结构零件的成形，并大大减少了加工工序，缩短了加工周期。
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本发明涉及无机材料制备领域，提供了一种多孔空心碗形石墨材料及其制备方法。该材料为石墨质的碗形结构颗粒，内部呈空心结构，形貌呈凹陷碗状结构。碗壁为石墨质，石墨化程度可控，呈现多孔性，孔为微孔和介孔。颗粒具有高分散性，粒径大小和分布可控。多孔空心碗形石墨材料的制备方法步骤如下：将水热碳质空心碗形碳与含有一定浓度的铁离子盐溶液混合，搅拌均匀，并进行干燥；将干燥后的粉末装入石英舟中置于管式炉中在保护气氛下以一定升温速度至一定温度并保温一段时间；将煅烧后的粉末放入一定浓度的酸性溶液中一定时间，进行酸洗，去除铁元素，并进行干燥，得到多孔空心碗形石墨材料。本发明优点在于提供了一种将低经济价值的生物废料转化为高经济价值的功能化碳材料的方法，所制备得到的碳材料具备碗形空心材料的独特特点，同时兼具石墨化和多孔的特征，有望在储能、催化、涂层、复合材料、粉末冶金等领域得到应用，并形成产业化。
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本发明涉及一种高炉与电解炉联合生产制备钛合金的方法，属于冶金工程领域。工艺步骤如下：将钒钛磁铁矿原矿经选矿获得的钒钛磁铁精矿配合焦炭、石灰石等置于高炉中冶炼获得铁水和熔融含钛高炉渣；随后铁水经高炉出铁口与电解炉连接的通道或鱼雷罐车置于电解炉内；熔融含钛高炉渣经过出渣口与电解炉连接的通道或鱼雷罐车置于电解炉内；将石墨置于熔融含钛高炉渣内作为阳极；以铁水作为阴极；采用直流电解工艺进行电解，通过控制电流密度(或槽电压)、电解质内(或阴极铁水内)钛元素(硅元素含量)，最终获得液态钛‑铁、钛‑硅‑铁或硅‑铁合金产物。相对于传统制备钛合金的方法，该方法具有工艺流程简单、厂地利用率高、能耗低且易实现大规模生产的优点。
本发明一种基于尾气循环O2‑CO2助燃的球团生产工艺及制备系统，属于钢铁冶金过程球团绿色高效制备生产领域，将生产过程中尾气的物理热用于球团的干燥预热，将含有高浓度CO2气体的尾气直接或经过净化提纯后与工业纯氧混合作为燃料的助燃气体。该发明充分利用了尾气的余热，提高了球团制备系统的热量利用效率；实现了球团制备系统氮气的近零输入，从源头上减少了生产过程中NOx的生成；含有高浓度CO2气体的尾气可低成本制备工业级/食品级CO2气体，提供了一种CO2的回收利用与减排途径。
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