收集干法回转窑窑尾粉尘并减少窑尾尾气排放的方法

609 编辑：中冶有色技术网来源：北矿磁材科技有限公司

2024-02-22 16:11:42

权利要求书： 1.一种收集干法回转窑窑尾粉尘并减少窑尾尾气排放的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：（1）通过负压收集回转窑窑尾释放的包含粉尘和尾气的尘气混合物；

（2）提供正压使所述尘气混合物中的粉尘分离并收集；和（3）通过湿法处理分离出了粉尘的尘气混合物；

去除装置包括：

窑尾箱，位于回转窑的尾部并且与回转窑密封连接；

收尘室，位于所述窑尾箱的上方并且与所述窑尾箱流体连通；

第一风机，所述第一风机的进风口通过第一进风管道与收尘室连接；

第二风机，所述第二风机的进风口通过第二进风管道与空气连通，所述第二风机的排风口通过第二排风管道与收尘室连接；和湿法尘气处理装置，所述湿法尘气处理装置与所述第一风机的排风口通过第一排风管道连接；

步骤（1）中所述负压由所述第一风机提供；

步骤（2）中所述正压由所述第二风机向所述收尘室送风提供；

步骤（3）中所述湿法处理分离通过湿法尘气处理装置进行；

所述收尘室设置在所述回转窑的进料口的侧面；

所述收尘室与所述窑尾箱设置有连接在所述进料口和所述回转窑之间的进料管道，所述进料管道穿过该收尘室与窑尾箱的内部；

最终使得窑尾箱内为负压在1000?2000Pa之间和收尘室内为微负压在10?100Pa之间。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述第一风机的进风口通过第一进风管道与收尘室的顶部连接；

和/或所述第二风机的排风口通过第二排风管道与收尘室的侧面连接。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述收尘室由箱体和形成在箱体外部的密封层组成。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述箱体由高温耐火材料制成；和/或所述密封层由不锈钢板密封形成。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述箱体的长度为1m，宽度为1m，并且高度为2m。

6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述密封层的厚度为3?4mm。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述第一风机为离心风机，所述第二风机为正压送风机。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一风机的最大负压为8000?

10000Pa。

说明书：一种收集干法回转窑窑尾粉尘并减少窑尾尾气排放的方法技术领域[0001] 本发明属于回转窑的技术领域，涉及回转窑的除尘技术，尤其涉及一种收集干法回转窑窑尾粉尘并减少窑尾尾气排放的方法。背景技术[0002] 在磁性材料行业，回转窑是生产过程中主要生产设备，用于烧结成相化学反应过程，占有很重要的地位。目前生产磁性材料预烧料主要有干法和湿法两种回转窑。干法回转窑生产线，因进料装置的限制，导致回转窑窑尾有和外部连通的地方。引风机虽然会把大部分风量及粉尘引入后续除尘系统，但是，因为惯性及压力，导致窑尾进料部分会有部分粉尘及热尾气散发出来，污染车间环境并造成物料浪费。[0003] 中国专利CN104236305B公开了利用钢架结构上安装的密封网使得粉尘减速，粉尘由于重力沉降，从而达到除尘的目的，但是只对粒径为40～200目(75?380μm)的粉尘有效，粒径更小的粉尘会排放到空气中，污染环境。发明内容[0004] 本发明提供一种收集干法回转窑窑尾粉尘并减少窑尾尾气排放的方法，其利用风机使得窑尾箱内为负压(负压在1000?2000Pa之间)和收尘室内为微负压(负压在10?100Pa之间)，从而同时达到收集干法回转窑窑尾尾气及原料粉尘(磁性材料)并减少无组织排放的效果。[0005] 为了实现上述目的，本发明提供了一种收集干法回转窑窑尾粉尘并减少窑尾尾气排放的方法，所述方法包括如下步骤：[0006] (1)通过负压收集回转窑窑尾释放的包含粉尘和尾气的尘气混合物；[0007] (2)提供正压使所述尘气混合物中的粉尘分离并收集；和[0008] (3)通过湿法处理分离出了粉尘的尘气混合物。[0009] 优选地，所述方法通过干法回转窑窑尾粉尘和尾气去除装置进行，所述去除装置包括：窑尾箱，位于回转窑的尾部并且与回转窑密封连接；收尘室，位于所述窑尾箱的上方并且与所述窑尾箱流体连通；第一风机，所述第一风机的进风口通过第一进风管道与收尘室连接；第二风机，所述第二风机的进风口通过第二进风管道与空气连通，所述第二风机的排风口通过第二排风管道与收尘室连接；和湿法尘气处理装置，所述湿法尘气处理装置与所述第一风机的排风口通过第一排风管道连接；步骤(1)中所述负压由所述第一风机提供；步骤(2)中所述正压由所述第二风机向所述收尘室送风提供；步骤(3)中所述湿法处理分离通过湿法尘气处理装置进行。

[0010] 优选地，所述收尘室设置在所述回转窑的进料口的侧面；所述收尘室与所述窑尾箱设置有连接在所述进料口和所述回转窑之间的进料管道，所述进料管道穿过该收尘室与窑尾箱的内部。[0011] 优选地，所述第一风机的进风口通过第一进风管道与收尘室的顶部连接；和/或所述第二风机的排风口通过第二排风管道与收尘室的侧面连接。[0012] 优选地，所述收尘室由箱体和形成在箱体外部的密封层组成。[0013] 优选地，所述箱体由高温耐火材料制成；和/或所述密封层由不锈钢板密封形成。[0014] 优选地，所述箱体的长度为1m，宽度为1m，并且高度为2m。[0015] 优选地，所述密封层的厚度为3?4mm。[0016] 优选地，所述第一风机为离心风机，优选为耐酸离心负压风机；和/或所述第二风机为正压送风机。[0017] 优选地，所述第一风机的最大负压为8000?10000Pa。[0018] 本发明的方法具有如下的有益效果：[0019] (1)本发明利用风机使得窑尾箱内负压达到1000?2000Pa，使得窑尾尾气及粉尘不外漏，达到减少窑尾尾气和粉尘无组织排放的效果。[0020] (2)本发明利用风机使得收尘室内为微负压(负压为10?100Pa)，窑尾尾气及小部分粉尘通过风机排入后续的湿法尘气处理装置，大部分粉尘因微负压，自由落体到收尘室内，达到收集粉尘(窑尾磁性材料)的效果；本发明可根据不同的原料粉尘调节收尘室内微负压大小，从而更有效实现原料粉尘自由落体至收尘室内。[0021] (3)本发明方法操作简单、除尘效果好，可以实现对小颗粒粉尘的收集(甚至可以收集粒度小至0.6μm的粉尘)，除尘效率达100％，尾气排放达标率为100％。附图说明[0022] 本发明附图仅仅为说明目的提供，图中各部件的比例不一定与实际产品一致。[0023] 图1是本发明中所用装置的结构示意图。[0024] 图中：1：回转窑；2：窑尾箱；3：收尘室；4：第一风机；5：湿法尘气处理装置；6：进料口；7：进料管道；8：第二风机；9：第一进风管道；10：第一排风管道；11：第二进风管道；12：第二排风管道。具体实施方式[0025] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。[0026] 本发明提供的一种收集干法回转窑窑尾粉尘并减少窑尾尾气排放的方法，所述方法包括如下步骤：[0027] (1)通过负压收集回转窑窑尾释放的包含粉尘和尾气的尘气混合物；[0028] (2)提供正压使所述尘气混合物中的粉尘分离并收集；和[0029] (3)通过湿法处理分离出了粉尘的尘气混合物。[0030] 所述方法通过干法回转窑窑尾粉尘和尾气去除装置进行，所述去除装置如图1所示，所述去除装置包括窑尾箱2、收尘室3、第一风机4、第二风机8和湿法尘气处理装置5。所述窑尾箱2位于回转窑1的尾部并且与回转窑1密封连接；所述收尘室3位于所述窑尾箱2的上方并且与所述窑尾箱2流体连通。具体地，对回转窑1的窑尾部位进行密封，形成窑尾箱2，并在所述窑尾箱2的上方安装一个收尘室3，所述窑尾箱2与所述收尘室3之间可通过管道连接，从而实现流体连通。[0031] 所述第一风机4的进风口通过第一进风管道9与收尘室3连接，优选为所述第一风机4的进风口通过第一进风管道9与收尘室3的顶部连接；所述第一风机4的排风口通过第一排风管道10与湿法尘气处理装置5连接。所述第二风机8的进风口通过第二进风管道11与空气连通，所述第二风机8的排风口通过第二排风管道12与收尘室3连接，优选为第二风机8的排风口通过第二排风管道12与收尘室3的侧面连接。所述湿法尘气处理装置5优选为麻石塔。[0032] 步骤(1)中所述负压由所述第一风机4提供，利用第一风机4使得窑尾箱2和与所述窑尾箱2流体连通的收尘室3内为负压；步骤(2)中所述正压由所述第二风机8向所述收尘室3送风提供，利用第二风机8往收尘室3送风(排风)，提高收尘室3中的压力；通过第一风机4和第二风机8的共同作用，最终使得窑尾箱2内负压在1000?2000Pa之间和收尘室3内负压在

10?100pa之间(微负压)，通过窑尾箱2中的负压收集回转窑1窑尾释放的包含粉尘和尾气的尘气混合物，有效抑制了窑尾箱2中尘气混合物外漏到空气中污染车间环境，达到了减少窑尾尾气及粉尘(窑尾磁性材料)无组织排放的效果；通过收尘室3中的微负压使来自于所述窑尾箱2的粉尘降落在所述收尘室3中，从而使所述尘气混合物中的粉尘分离并收集；通过第一风机4使得分离出了粉尘的尘气混合物(窑尾尾气和少部分粉尘)排入湿法尘气处理装置5中进行湿法处理。

[0033] 本发明中所述第一风机4优选为离心风机，更优选为耐酸离心负压风机；所述第二风机8优选为正压送风机；所述第一风机4的最大负压为8000?10000Pa(例如8000、8500、9000、9500或10000Pa)；具体地，通过调节第一风机4风压调节阀大小可以调节收尘室3和窑尾箱2内的压强大小，通过第二风机8的风压调节阀大小可以往收尘室3内送风，最终使得收尘室3内为微负压(负压在10?100Pa之间)和窑尾箱2内为负压(负压在1000?2000Pa之间)；

本发明中所述的负压、微负压均指的是相对压强。

[0034] 根据一些优选的实施方式，所述收尘室3设置在所述回转窑1的进料口6的侧面，所述收尘室3与所述窑尾箱2设置有连接在所述进料口6和所述回转窑1之间的进料管道7，所述进料管道7穿过该收尘室3与窑尾箱2的内部，优选为所述进料管道7斜穿过该收尘室3与窑尾箱2的内部。将收尘室3设置在进料口6的侧面避免了回转窑1以及窑尾箱2与外部直接连通，使得窑尾箱2内的密封效果好。[0035] 根据一些优选的实施方式，所述进料口6设置有进料挡板。[0036] 根据一些优选的实施方式，所述收尘室3由箱体和形成在箱体外部的密封层组成；所述箱体优选为由高温耐火材料制成(例如所述箱体由高温耐火砖砌成)，所述箱体的体积没有特别的限制，方便回收粉尘(物料)即可，例如用高温耐火砖砌成长度为1m，宽度为1m，并且高度为2m的箱体；所述密封层优选为由不锈钢板形成。

[0037] 根据一些优选的实施方式，所述密封层的厚度为3?4mm(例如3、3.5或4mm)。[0038] 实施例1[0039] 如图1所示，将粒度为0.6?1.5um的铁红预烧料从收尘室3侧面的进料口6进料，通过进料管道7提供原料至回转窑1中；将第一风机4的进风口通过第一进风管道9与收尘室3顶部连接；将第二风机8的进风口通过第二进风管道11与空气连通，第二风机8的排风口通过第二排风管道12与收尘室3的侧面连接；在预烧过程中，利用第二风机8往收尘室3送风(排风)，提高收尘室3中的压力；通过第一风机4和第二风机8的共同作用，最终使得窑尾箱2内负压在1000?2000Pa之间和收尘室3内负压在50?100pa之间(微负压)，通过窑尾箱2中的负压收集回转窑1窑尾释放的包含粉尘和尾气的尘气混合物，有效抑制了窑尾箱2中尘气混合物外漏到空气中污染车间环境，达到了减少窑尾尾气及粉尘(窑尾磁性材料)无组织排放的效果；通过收尘室3中的微负压使来自于所述窑尾箱的粉尘降落在所述收尘室中，从而使所述尘气混合物中的粉尘分离并收集；通过第一风机4使得分离出了粉尘的尘气混合物(窑尾尾气和少部分粉尘)排入麻石塔中进行湿法处理。[0040] 本发明方法对排出麻石塔的粉尘和尾气含量进行检测：粉尘浓度检测数值在10?3

30mg/m范围内，满足《工业炉窑大气污染排放标准GB9078?1996》排放标准的要求，除尘效

3

率可记作为100％；尾气中二氧化硫检测数值在检测数值在20?40mg/m 范围内，氮氧化物检

3

测数值在20?40mg/m 范围内，满足《大气污染排放标准GB16297?2001》排放标准的要求；尾

3

气中氯化氢检测数值在2.25mg/m以下，满足《大气污染排放标准GB16297?2001》表2中的二级排放标准的要求。本发明方法除尘效率为100％，尾气排放达标率为100％。

[0041] 实施例2?11采用与实施例1基本相同的方式进行，不同之处如表1所示。[0042] 表1：实施例1?11的原料及除尘效果。[0043][0044] 特别说明的是，实施例11混合料选自实施例1?10中所述原料中的一种或者多种，混合料的组成成分不同其粒度也不同，因此实施例11中的混合料的粒度用符合?表示。[0045] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。